Провода неизолированные для воздушных линий электропередачи. Технические условия. ГОСТ 839-2019

Данный документ приведен с учетом Поправки, введенной в действие с 15.03.2021.

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПРОВОДА НЕИЗОЛИРОВАННЫЕ ДЛЯ ВОЗДУШНЫХ ЛИНИЙ ЭЛЕКТРОПЕРЕДАЧИ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Non-insulated conductors for overhead power lines. Specifications

ГОСТ 839-2019

(в ред. Изменения N 1, утв. Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 19.10.2023 N 166-П)

Дата введения
1 мая 2020 года

Предисловие

Цели, основные принципы и общие правила проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены"

ГОСТ 1.0-92 отменен. Взамен него с 01.07.2016 введен в действие ГОСТ 1.0-2015.

ГОСТ 1.2-2009 отменен. Взамен него с 01.07.2016 введен в действие ГОСТ 1.2-2015.

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом "Всероссийский научно-исследовательский, проектно-конструкторский и технологический институт кабельной промышленности" (ОАО "ВНИИКП")

2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 046 "Кабельные изделия"

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 30 октября 2019 г. N 123-П)

За принятие проголосовали:

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 29 ноября 2019 г. N 1285-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 839-2019 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 мая 2020 г.

5 ВЗАМЕН ГОСТ 839-80

Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта и изменений к нему на территории указанных выше государств публикуется в указателях национальных стандартов, издаваемых в этих государствах, а также в сети Интернет на сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации.

В случае пересмотра, изменения или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации в каталоге "Межгосударственные стандарты"

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на медные, алюминиевые, из алюминиевых сплавов и сталеалюминиевые неизолированные провода, скрученные из круглых проволок (далее - провода), предназначенные для передачи электрической энергии в воздушных линиях электропередачи.

Настоящий стандарт устанавливает основные требования к конструкциям и техническим характеристикам проводов, их эксплуатационные свойства и методы испытаний.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 15.309 Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения

ГОСТ OIML R 76-1 Государственная система обеспечения единства измерений. Весы неавтоматического действия. Часть 1. Метрологические и технические требования. Испытания

ГОСТ 4784 Алюминий и сплавы алюминиевые деформируемые. Марки

ГОСТ 7229 Кабели, провода и шнуры. Метод определения электрического сопротивления токопроводящих жил и проводников

ГОСТ 9850 Проволока стальная оцинкованная для сердечников проводов. Технические условия

ГОСТ 10446 (ИСО 6892-84) Проволока. Метод испытания на растяжение

ГОСТ 11069 Алюминий первичный. Марки

ГОСТ 12177 Кабели, провода и шнуры. Методы проверки конструкции

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 15845 Изделия кабельные. Термины и определения

ГОСТ 18690 Кабели, провода, шнуры и кабельная арматура. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 24234 Пленка полиэтилентерефталатная. Технические условия

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификаторов на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (www.easc.by) или по указателям национальных стандартов, издаваемым в государствах, указанных в предисловии, или на официальных сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации. Если на ссылочный документ дана недатированная ссылка, то следует использовать документ, действующий на текущий момент, с учетом всех внесенных в него изменений. Если заменен ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, то следует использовать указанную версию этого документа. Если после принятия настоящего стандарта в ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение применяется без учета данного изменения. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 15845, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 сталеалюминиевый провод: Провод, состоящий из стального сердечника (возможно выполненного из стальных проволок, плакированных алюминием), поверх которого наложены проволоки из алюминия или его сплава.

3.2 провод, скрученный концентрическими повивами: Провод, состоящий из центральной проволоки и одного или нескольких повивов проволок, наложенных по спирали в чередующихся направлениях.

3.3 круглая проволока: Металлическое изделие постоянного круглого сечения, полученное волочением.

3.4 однородный провод: Провод, в котором используются проволоки из одного материала.

3.5 неоднородный провод: Провод, в котором используются проволоки из разных материалов.

3.6 термостойкий провод: Провод, способный к работе при температурах более 90 °C в течение всего срока службы.

3.7 стальная проволока, плакированная алюминием: Стальная проволока, находящаяся в состоянии молекулярного сцепления со слоем алюминия на ее поверхности.

3.8 токопроводящая часть провода; ТПЧ: Элемент провода, предназначенный для прохождения электрического тока.

3.9 номинальное значение: Устанавливаемое нормативным документом или обозначаемое значение измеряемого параметра провода или элемента провода без учета допусков.

3.9.1 номинальный диаметр провода: Диаметр провода, рассчитанный исходя из номинальных размеров составляющих его проволок.

3.9.2 номинальное сечение провода: Сечение провода, рассчитанное исходя из номинальных сечений составляющих его проволок.

3.10 длительно допустимая температура провода: Максимальная температура, при которой провод способен работать в течение всего срока службы.

3.11 разрывное усилие: Сила, которую необходимо приложить, чтобы провод разорвался.

3.12 соотношение алюминий/сталь: Для сталеалюминиевых проводов - отношение сечения алюминиевой части провода к сечению стальной части провода.

4 Классификация

4.1 Провода подразделяют по однородности материала проволок в сечении провода на однородные и неоднородные (далее - сталеалюминиевые).

4.2 По применяемым материалам проволок провода подразделяют следующим образом.

4.2.1 Однородные провода подразделяют на:

- медные,

- алюминиевые,

- из высокопрочных алюминиевых сплавов;

4.2.2 Сталеалюминиевые провода подразделяют:

а) по материалу проволок ТПЧ из:

- алюминия,

- высокопрочных алюминиевых сплавов,

- термостойких алюминиевых сплавов;

б) по материалу проволок сердечника из:

- стали нормальной прочности с цинковым покрытием,

- стали нормальной прочности с цинкоалюминиевым покрытием,

- высокопрочной стали с цинкоалюминиевым покрытием,

- стали, плакированной алюминием.

5 Марки, конструкция и преимущественная область применения

5.1 Структура обозначения марок проводов

Обозначение марок проводов формируют из обозначения материала ТПЧ, материала сердечника (при его наличии), материала смазки (при наличии). Буквы в обозначении марок располагают в указанном порядке.

5.2 Марки, конструкции и преимущественные области применения проводов из круглых проволок должны соответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1

5.3 Идентификация и обозначения

Провода идентифицируют следующим образом:

5.3.1 Однородные провода

В обозначение однородных проводов входит слово "Провод", далее приводят марку провода в условном обозначении, номинальное сечение провода (мм2) и обозначение настоящего стандарта.

5.3.2 Сталеалюминиевые провода

В условное обозначение сталеалюминиевых проводов входит слово "Провод", далее приводят марку провода в условном обозначении, два числа, указывающие: до знака косая линейка "/" - номинальное сечение ТПЧ (мм2), после знака "/" - номинальное сечение сердечника (мм2) и обозначение настоящего стандарта.

Примеры условных обозначений проводов (при заказе и в документации другого изделия):

Провод марки М, номинальным сечением 95 мм2, ГОСТ 839-2019:

Провод М 95 ГОСТ 839-2019

Провод марки АС, с ТПЧ номинальным сечением 150 мм2 и сердечником из стальных оцинкованных проволок 1-й группы номинальным сечением 34 мм2, ГОСТ 839-2019:

Провод АС 150/34 ГОСТ 839-2019

Примечание - При применении стальной оцинкованной проволоки 2-й группы для изготовления провода марки АС в обозначении марки провода к букве "С" добавляют цифру 2. По требованию потребителя алюминиевые и сталеалюминиевые провода марок АКП и АСКП могут быть изготовлены с наружной поверхностью, покрытой теплостойкой смазкой. В этом случае к обозначению марки провода добавляют букву "З".

Провод марки АТ1СП, с ТПЧ номинальным сечением 600 мм2, с сердечником номинальным сечением 72 мм2, ГОСТ 839-2019:

Провод АТ1СП 600/72 ГОСТ 839-2019

6 Технические требования

6.1 Провода следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

6.2 В проводе не должно быть перехлестывания, выпирания, разрывов и надломов отдельных проволок. В месте окончания стального сердечника провод должен быть разрезан с наложением бандажей.

6.3 Заполнение проводов смазкой и наложение смазки на сердечник провода должно быть проведено без пропусков.

6.4 Конструкция

6.4.1 Номинальные сечения однородных проводов марок М, А, АКП, АН, АЖ, А1 и А2, число и номинальные диаметры проволок, число повивов проволок должны соответствовать указанным в таблице 2.

Таблица 2

6.4.2 Номинальное сечение сталеалюминиевых проводов марок АС, АСКС, АСКП, АСК и АСца, число и номинальные диаметры проволок, число повивов проволок должны соответствовать указанным в таблице 3.

Таблица 3

6.4.3 Номинальное сечение сталеалюминиевых проводов марок АТ1С, АТ3С и АТ4С, число и номинальные диаметры проволок, число повивов проволок должны соответствовать указанным в таблице 4.

Таблица 4

6.4.4 Номинальное сечение сталеалюминиевых проводов марки АТ2С, число и номинальные диаметры проволок, число повивов проволок должны соответствовать указанным в таблице 5.

Таблица 5

6.4.5 Номинальное сечение сталеалюминиевых проводов марок АСвп и А2Свп, число и номинальные диаметры проволок, число повивов проволок должны соответствовать указанным в таблице 6.

Таблица 6

6.4.6 Номинальное сечение сталеалюминиевых проводов марок АСП, АТ1СП и АТ3СП, число и номинальные диаметры проволок, число повивов проволок должны соответствовать указанным в таблице 7.

Таблица 7

6.4.7 Расчетные параметры проводов по настоящему стандарту приведены в таблицах А.1 - А.8 приложения А.

6.5 Материалы

6.5.1 Однородные провода состоят из круглых медных проволок или круглых алюминиевых проволок, или круглых проволок из алюминиевого сплава.

6.5.2 Сталеалюминиевые провода состоят из комбинации круглых алюминиевых проволок или круглых проволок из алюминиевых сплавов с круглыми стальными проволоками (оцинкованными или с цинкоалюминиевым покрытием, или плакированными алюминием).

6.5.3 В проводах применяют следующую проволоку с соответствующими обозначениями в марках проводов:

6.5.3.1 Медная твердая проволока марки МТ, обозначение М (в ред. Изменения N 1, утв. Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 19.10.2023 N 166-П)

6.5.3.2 Алюминиевая проволока из холоднотянутого алюминия марки А5Е или А7Е по ГОСТ 11069, обозначение А.

6.5.3.3 Проволока из высокопрочных алюминиевых сплавов системы алюминий - кремний - магний (Al - Si - Mg):

- нетермообработанного алюминиевого сплава марки АВЕ по ГОСТ 4784, обозначение АН;

- термообработанного алюминиевого сплава марки АВЕ по ГОСТ 4784, обозначение АЖ;

- алюминиевого сплава марки 6101 <1> обозначение А1;

- алюминиевого сплава марки 6201 <1>, обозначение А2.

<1> См. [1].

6.5.3.4 Проволока из термостойких алюминиевых сплавов системы алюминий - цирконий (Al - Zr), обозначения АТ1, АТ2, АТ3 и АТ4 <2>.

<2> См. [2].

6.5.3.5 Стальная проволока из стали нормальной прочности марки ОС или МС по ГОСТ 9850 1-й и 2-й групп цинкового покрытия для проводов марок АС, АТ1С - АТ4С и только 2-й группы - для проводов марок АСКС, АСКП, АСК, обозначение С - для группы 1 и С2 - для группы 2 цинкового покрытия.

6.5.3.6 Стальная проволока из стали нормальной прочности с цинкоалюминиевым покрытием, обозначение Сца <3>.

<3> См. [3].

6.5.3.7 Стальная проволока из высокопрочной стали с цинкоалюминиевым покрытием, обозначение Свп <1>.

<1> См. [4].

6.5.3.8 Стальная проволока, плакированная алюминием, обозначение СП.

6.5.4 В проводах марок АКП, АСКП, АСКС и АСК применяют нейтральную нагревостойкую смазку марки ЗЭС и полиэтилентерефталатную пленку марки Э (ПЭТ-Э) по ГОСТ 24234:

- нейтральная смазка повышенной нагревостойкости заполняет межпроволочное пространство стального сердечника, включая его наружную поверхность, обозначение КС;

- нейтральная смазка повышенной нагревостойкости заполняет межпроволочное пространство всего провода, за исключением наружной поверхности, обозначение КП;

- ПЭТ-Э пленка вокруг стального сердечника и нейтральная смазка повышенной нагревостойкости заполняет межпроволочное пространство стального сердечника под ПЭТ-Э пленкой, обозначение К.

6.5.5 Основные параметры материалов, применяемых в проводах, приведены в приложении Б.

6.6 Расчетные параметры проводов

Расчетные параметры проводов указаны в приложении А. При новых разработках проводов рекомендуется выбирать размеры по этому приложению.

Провода других размеров и конструкций могут быть изготовлены и поставлены по согласованию между изготовителем и потребителем, при этом должны быть применены соответствующие требования настоящего стандарта.

6.7 Скрутка

6.7.1 Все проволоки провода должны быть скручены концентрическими повивами.

6.7.2 Смежные повивы проволок должны быть скручены в противоположных направлениях. Наружный повив должен иметь правое направление, если при заказе не указано иное.

6.7.3 Проволоки каждого повива должны быть наложены равномерно, плотно прилегать друг к другу и к проволокам нижележащего повива.

6.7.4 Кратность шагов скрутки повивов однородных проводов марок М, А, АН, АЖ, А1, А2 и АКП должна соответствовать значениям, приведенным в таблице 8.

Таблица 8

6.7.5 Кратность шагов скрутки повивов сталеалюминиевых проводов должна соответствовать значениям, приведенным в таблице 9.

Таблица 9

6.7.6 В проводе, имеющем несколько повивов проволок, кратность шага скрутки любого повива должна быть не более кратности шага скрутки непосредственно нижележащего повива.

6.7.7 Перед скруткой все медные, алюминиевые, из алюминиевых сплавов и стальные проволоки должны быть выдержаны в помещении, где проводят скрутку, не менее 24 ч.

6.8 Соединения

6.8.1 Соединение в процессе скрутки сердечника из стальной оцинкованной, с цинкоалюминиевым покрытием или плакированной алюминием проволоки не допускается.

6.8.2 Соединение проволок из алюминиевых сплавов при скрутке однородных семипроволочных проводов марок АН, АЖ, А1, А2 и сталеалюминиевых проводов марок АТ2С и А2Свп не допускается.

6.8.3 Не допускается замена катушек в процессе скрутки для получения требуемой длины провода сваркой медных, алюминиевых проволок или проволок из алюминиевых сплавов.

6.8.4 Допускаются соединения при обрывах медной, алюминиевой или проволоки из алюминиевых сплавов марок АТ1, АТ3 и АТ4, которые могут иметь место в процессе скрутки, при условии, что эти обрывы не обусловлены дефектами самой проволоки или использованием коротких отрезков медных или алюминиевых проволок. Места сварки должны соответствовать геометрии исходной проволоки, то есть в местах сварки должны быть удалены заусенцы до получения формы исходной проволоки, и не должно быть неровностей.

6.8.5 Для медных, алюминиевых и сталеалюминиевых проводов, за исключением указанных в 6.8.2, число мест сварок не должно превышать значений, указанных в таблице 10. При этом расстояние между местами сварки одной и той же или различных медных или алюминиевых проволок должно быть не менее 15 м. Следует стремиться к равномерному распределению мест сварки в многопроволочных проводах.

Таблица 10

Число соединений проволок в медных, алюминиевых и сталеалюминиевых проводах

(в ред. Изменения N 1, утв. Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 19.10.2023 N 166-П)

6.8.6 Соединения проволок из алюминия и алюминиевых сплавов должны выполняться стыковой электросваркой, холодной стыковой электросваркой, холодной сваркой под давлением или любым другим соответствующим способом. При первом варианте соединения место сварки отжигают на расстоянии примерно 250 мм по обе стороны от места сварки.

Соединения медных проволок должны выполняться холодной стыковой электросваркой, холодной сваркой под давлением или любым другим соответствующим способом.

6.8.7 Временное сопротивление мест соединения проволок по 6.8.5 должно быть:

а) медных - не менее 200 МПа;

б) алюминиевых:

- не менее 75 МПа - для отожженных мест стыковой электросварки;

- не менее 130 МПа - для мест холодной сварки под давлением и холодностыковой электросварки.

Примечание - По требованию потребителя допускается отжиг мест холодной сварки при использовании сплавов АВЕ, 6101 и 6201.

6.9 Электрическое сопротивление

6.9.1 Электрическое сопротивление проводов постоянному току при температуре 20 °C должно соответствовать указанному в таблицах А.1 - А.8, приложение А.

Допускаемое увеличение электрического сопротивления постоянному току алюминиевых и сталеалюминиевых проводов приведено в таблице А.9, приложение А.

6.10 Требования к механическим параметрам

6.10.1 Разрывное усилие

Разрывное усилие провода характеризует его механическую прочность при растяжении. Разрывное усилие проводов должно соответствовать указанному в таблицах А.1 - А.8, приложение А.

6.10.2 Степень деформации (в ред. Изменения N 1, утв. Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 19.10.2023 N 166-П)

Степень деформации характеризует способность провода противостоять усилию растяжения. (в ред. Изменения N 1, утв. Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 19.10.2023 N 166-П)

По согласованию с заказчиком (потребителем) может быть представлена зависимость степени деформации от усилия растяжения: кривая "усилие - деформация. (в ред. Изменения N 1, утв. Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 19.10.2023 N 166-П)

6.11 Линейная масса

6.11.1 Расчетные линейные массы проводов (массы единицы длины) приведены в таблицах А.1 - А.8 (приложение А). Расчетные линейные массы определены для каждого размера и конструкции провода на основании плотности алюминия, алюминиевых сплавов и стали по информации, указанной в приложении Б, коэффициентам укрутки, указанным в таблицах В.1 - В.3 (приложение В) и обусловленным скруткой проводов, и сечений алюминиевой и стальной проволок, рассчитанных по их теоретическим неокругленным диаметрам. (в ред. Изменения N 1, утв. Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 19.10.2023 N 166-П)

6.11.2 Коэффициенты укрутки для расчета массы, приведенные в таблицах В.1 - В.3 приложения В, рассчитаны по средним значениям кратностей шагов скрутки проволоки в повивах, равным среднеарифметическому значению соответствующих минимальных и максимальных величин кратностей шагов скрутки, указанных в 6.7.4, 6.7.5.

6.11.3 Расчетная масса смазки в проводах марок АКП, АСКС, АСКП и АСК с допуском +/- 30% и плотностью смазки 0,87 г/см3 приведена в таблицах А.2 и А.4 (приложение А). (в ред. Изменения N 1, утв. Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 19.10.2023 N 166-П)

Массу смазки рассчитывают по методу, приведенному в приложении Г. (в ред. Изменения N 1, утв. Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 19.10.2023 N 166-П)

6.12 Строительная длина провода

Строительная длина провода должна быть не менее указанной в таблице 11. По требованию потребителя допускается изготовление проводов других строительных длин.

Таблица 11

Строительная длина проводов

(в ред. Изменения N 1, утв. Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 19.10.2023 N 166-П)

Допускаются отрезки в количестве не более 5% (для проводов марок АН, А1 и А2 не более 10%) от партии длиной, не менее:

- 250 м - для проводов сечением до 185 мм2 включительно;

- 500 м - для проводов сечением свыше 185 мм2.

6.13 Требования к надежности

Срок службы проводов должен быть, не менее:

- 50 лет - для проводов марок М, А, АС, АТ1С, АТ2С, АТ3С, АТ4С, АСца, АСвп, АСП, АТ1СП, АТ3СП; (в ред. Изменения N 1, утв. Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 19.10.2023 N 166-П)

- 25 лет - для проводов марок АКП, АН, АЖ, А1, А2, АСКП, А2Свп;

- 10 лет - для проводов марок АСКС, АСК.

Срок службы исчисляется с даты изготовления провода.

Фактический срок службы провода не ограничивается сроком службы, указанным в настоящем стандарте, а определяется техническим состоянием провода.

6.14 Требования к маркировке

6.14.1 Маркировка провода должна соответствовать требованиям ГОСТ 18690.

6.14.2 На щеке барабана или на ярлыке, прикрепленном к барабану, должны быть указаны:

- условное обозначение провода, включая обозначение настоящего стандарта;

- наименование страны-изготовителя;

- наименование или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

- номер партии;

- номер барабана;

- длина в метрах;

- массы нетто и брутто в килограммах (для барабана с проводом);

- дата изготовления (день, месяц, год);

- единый знак обращения на рынке (при подтверждении соответствия провода требованиям технического регламента [5]).

На ярлыке должен быть проставлен штамп технического контроля.

В случае, если на барабан намотано более одного отрезка провода, длина отрезков должна быть указана последовательно, начиная с верхнего. (в ред. Изменения N 1, утв. Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 19.10.2023 N 166-П)

6.15 Требования к упаковке

6.15.1 Упаковка провода должна соответствовать требованиям ГОСТ 18690 с дополнениями, изложенными в настоящем разделе.

6.15.2 Провод должен быть намотан на деревянные или металлические барабаны с полной обшивкой.

По согласованию с заказчиком (потребителем) допускается намотка провода на барабаны с обшивкой через доску или без обшивки. В последнем случае провод должен быть обернут матами, предотвращающими его повреждение. Провод должен быть намотан на барабан без перепутывания и перехлестывания витков.

По согласованию с заказчиком (потребителем) допускается намотка проводов в бухты. Масса бухты не должна превышать 50 кг.

6.16 Требования безопасности и охраны окружающей среды

6.16.1 Провода не содержат материалы, являющиеся пожароопасными, взрывоопасными и радиационно опасными.

6.16.2 Провода при хранении и эксплуатации не выделяют вредных продуктов в концентрациях, опасных для организма человека и загрязняющих окружающую среду.

7 Правила приемки

7.1 Правила приемки провода должны соответствовать ГОСТ 15.309 и требованиям настоящего раздела.

7.2 Для проверки соответствия провода требованиям настоящего стандарта устанавливают следующие категории контрольных испытаний: приемо-сдаточные, периодические и типовые.

7.3 Приемо-сдаточные испытания

7.3.1 Провод предъявляют к приемке партиями. За партию принимают провод одного размера, изготовленный в одних и тех же технологических условиях и оформленный одним документом о качестве.

Размер партии - до 50 т.

7.3.2 Приемо-сдаточные испытания провода следует проводить в объеме технических требований и при объемах выборки, указанных в таблице 12.

Таблица 12

При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному показателю по этому показателю проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой из той же партии. Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию. После устранения причин дефектов и получения удовлетворительных результатов приемо-сдаточных испытаний на удвоенной выборке приемку возобновляют.

По результатам испытаний на партию оформляют документ о качестве, содержащий:

- условное обозначение провода, включая обозначение настоящего стандарта;

- результаты определения электрического сопротивления;

- номер партии;

- массу нетто партии;

- дату изготовления (число, месяц, год).

7.4 Периодические испытания

7.4.1 Периодические испытания проводят не реже одного раза в год на образцах, отобранных от 10% строительных длин от партии, прошедшей приемо-сдаточные испытания, но не менее, чем на одной строительной длине. (в ред. Изменения N 1, утв. Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 19.10.2023 N 166-П)

По требованию заказчика (потребителя) допускается проводить периодические испытания в полном составе или по отдельным техническим требованиям с меньшей периодичностью.

7.4.2 Испытания следует проводить в объеме технических требований, указанных в таблице 13.

Таблица 13

7.4.3 Испытания проводят по плану выборочного двухступенчатого контроля на выборках ==5 образцам с приемочным числом первой выборки =0 и браковочным числом =2. При числе дефектов первой выборки, равном 1, проверяют вторую выборку. Приемочное число суммарной ( и ) выборки =1.

В выборку включают образцы проводов от партии текущего выпуска или от последней принятой партии, взятые от разных строительных длин методом случайного отбора.

При получении неудовлетворительных результатов испытаний второй выборки приемку провода прекращают. После устранения причин дефектов и получения удовлетворительных результатов периодических испытаний на удвоенной выборке приемку возобновляют.

7.5 Типовые испытания

7.5.1 Типовые испытания проводят по программе, утвержденной в установленном порядке. По результатам испытаний, оформленных протоколами и актом, принимают решение о возможности и целесообразности внесения изменений в техническую документацию.

8 Методы контроля

8.1 Все испытания и измерения проводят в нормальных климатических условиях по ГОСТ 15150-69 (пункт 3.15) или в условиях испытаний, указанных в методах испытаний настоящего стандарта.

8.2 Проверку конструкции, числа повивов и числа проволок (6.4), наличия смазки (6.3), отсутствия перехлестывания, выпирания, разрывов и надломов проволок (6.2), концентричности повивов (6.7.1) и направления скрутки (6.7.2), плотности прилегания проволок друг к другу (6.7.3), кратности шагов скрутки (6.7.4, 6.7.5), соединения отдельных проволок (6.8.1, 6.8.2, 6.8.5), выдержки проволок перед скруткой (6.7.7) проводят внешним осмотром и/или измерениями в процессе производства или путем разбора и осмотра конца провода на длине не менее 0,5 м.

8.3 Проверку диаметра проволоки (6.4), строительной длины провода (6.12) проводят по ГОСТ 12177.

8.4 Расчет электрического сопротивления многопроволочных проводов (6.9) проводят по методу, изложенному в В.2 приложения В. Определение электрического сопротивления провода проводят исходя из фактических значений электрического сопротивления отдельных проволок. Измерение проводят по ГОСТ 7229 на 100% проволок для проводов, состоящих из 7 и менее проволок, и на 50% проволок - для остальных проводов.

На однородных проводах всех марок допускается проводить измерение на проводе.

8.5 Определение механических параметров

8.5.1 Определение временного сопротивления в местах сварки (см. 6.8.7) медной, алюминиевой проволоки или проволоки из алюминиевых сплавов проводят по ГОСТ 10446. Рабочая длина образца проволоки должна быть не менее 0,2 м, нагрузку прикладывают постепенно, скорость разведения зажимов машины должна быть 20 - 50 мм/мин.

Временное сопротивление рассчитывают исходя из фактического сечения проволоки.

8.5.2 Разрывное усилие однородных проводов (см. 6.10.1) определяют по методу, изложенному в В.4.1 (приложение В), исходя из фактических значений разрывного усилия отдельных проволок.

Определение разрывного усилия отдельных проволок проводят по ГОСТ 10446.

8.5.3 Расчетное разрывное усилие сталеалюминиевых проводов (см. 6.10.1) определяют по методике, изложенной в В.4.2 (приложение В), исходя из фактических значений разрывного усилия отдельных алюминиевых проволок или проволок из алюминиевых сплавов и усилия при растяжении на 1% отдельных стальных проволок.

Расчетное разрывное усилие провода, определяемое по разрывным усилиям проволок, изъятых из скрученного провода, должно быть не менее 95% разрывного усилия, указанного в А.2 - А.8, приложение А.

Определение разрывного усилия проволоки проводят по ГОСТ 10446 на образцах длиной не менее 0,2 м. Испытанию подвергают 100% проволок для проводов и сердечников, состоящих из 7 и менее проволок, 50% проволок - для остальных проводов.

8.5.4 Допускается определять разрывное усилие на проводе.

Испытания по определению разрывного усилия провода проводят на испытательном стенде, имеющем погрешность не более 1%, с постепенным приложением нагрузки по методике, приведенной в приложении Д, до достижения значения, при котором происходит обрыв одной или нескольких проволок. Это значение является разрывным усилием провода.

При испытании провода получаемое значение разрывного усилия должно быть не менее 95% соответствующего значения, указанного в таблицах А.2 - А.8 приложения А.

8.6 Определение зависимости деформации провода от усилия растяжения (снятие кривых "усилие - деформация") (см. 6.10.2) проводят в соответствии с методом, приведенным в приложении Д. Снятие кривых "усилие - деформация" проводят на проводе в целом, а в случае необходимости по согласованию между изготовителем и заказчиком (потребителем) и при соответствующем указании в заказе - на стальном сердечнике в соответствии с методом, изложенным в Д.7, приложение Д.

8.7 Определение массы (в ред. Изменения N 1, утв. Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 19.10.2023 N 166-П)

8.7.1 Массу 1 км провода (см. 6.11) рассчитывают по методу, изложенному в В.3 (приложение В). (в ред. Изменения N 1, утв. Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 19.10.2023 N 166-П)

Если провод имеет смазку, номинальную массу смазки рассчитывают по методу, приведенному в приложении Г. (в ред. Изменения N 1, утв. Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 19.10.2023 N 166-П)

8.7.2 Массу провода на барабане (масса нетто) определяют как разность массы брутто и массы пустого барабана. Определение массы провода проводят на весах статического взвешивания среднего класса точности по ГОСТ OIML R 76-1. (в ред. Изменения N 1, утв. Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 19.10.2023 N 166-П)

8.8 Проверку маркировки, упаковки и качества намотки провода на барабан (см. 6.14, 6.15) проводят внешним осмотром.

Испытания по 6.2; 6.4, 6.7.4, 6.7.5, 6.9, 6.10.1 допускается проводить в процессе производства.

9 Транспортирование и хранение

9.1 Транспортирование и хранение проводов должно соответствовать ГОСТ 18690.

9.2 Условия транспортирования и хранения проводов в части воздействия климатических факторов внешней среды должны соответствовать группе 8 по ГОСТ 15150 для районов с умеренным и холодным климатом.

10 Указания по монтажу и эксплуатации

10.1 При монтаже проводов на воздушных линиях электропередачи должны быть соблюдены требования технических нормативных правовых актов.

10.2 Допустимые температуры проводов в процессе эксплуатации не должны превышать значений, указанных в таблице 14.

Таблица 14

11 Гарантии изготовителя

11.1 Изготовитель гарантирует соответствие проводов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, эксплуатации, монтажа и хранения.

11.2 Гарантийный срок эксплуатации - 4 года с даты ввода проводов в эксплуатацию при условии их ввода в эксплуатацию не позднее шести месяцев с даты изготовления при выполнении требований по транспортированию, хранению и монтажу.

Приложение А
(обязательное)

РАСЧЕТНЫЕ ПАРАМЕТРЫ ПРОВОДОВ

Основные расчетные параметры проводов приведены в таблицах А.1 - А.8.

Примечание - Защищенные от коррозии провода всех марок по значению расчетных параметров аналогичны проводам соответствующих марок без специальной защиты.

А.1 Расчетные параметры провода марки М приведены в таблице А.1.

Таблица А.1

А.2 Расчетные параметры проводов марок А и АКП приведены в таблице А.2.

Таблица А.2

(в ред. Изменения N 1, утв. Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 19.10.2023 N 166-П)

А.3 Расчетные параметры проводов марок АН, АЖ, А1 и А2 приведены в таблице А.3.

Таблица А.3

А.4 Расчетные параметры сталеалюминиевых проводов марок АС, АСца, АСКС, АСКП, АСК приведены в таблице А.4.

Таблица А.4

(в ред. Изменения N 1, утв. Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 19.10.2023 N 166-П)

А.5 Расчетные параметры термостойких проводов АТ1С, АТ3С, АТ4С приведены в таблице А.5.

Таблица А.5

А.6 Расчетные параметры термостойкого высокопрочного провода марки АТ2С приведены в таблице А.6.

Таблица А.6

А.7 Расчетные параметры проводов марок АСП, АТ1СП, АТ3СП приведены в таблице А.7 (сердечник из стальной проволоки марки 20SA, тип А)

Таблица А.7

А.8 Расчетные параметры проводов марок АСвп и А2Свп приведены в таблице А.8.

Таблица А.8

А.9 Допускаемое увеличение электрического сопротивления проводов приведено в таблице А.9.

Таблица А.9

Приложение Б
(справочное)

ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ МАТЕРИАЛОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В ПРОВОДАХ

Таблица Б.1

Значения плотности и температурного коэффициента электрического сопротивления применяемых материалов

Параметр	Материал	Принятое значение
Плотность при 20 °C, кг/м3	Алюминий	2700
	Сплавы алюминия АВЕ, 6101, 6201	2700
	Сталь оцинкованная и сталь с цинкоалюминиевым покрытием	7800
	Сталь, плакированная алюминием, марка 20SA, тип A	6590
	Сталь, плакированная алюминием, марка 20SA, тип B	6530
	Сталь, плакированная алюминием, марка 27SA	5910
	Медь	8890
Температурный коэффициент электрического сопротивления постоянной массы,	Алюминий	0,00403
	Сплавы алюминия АВЕ, 6101, 6201	0,00360
	Медь	0,00393

Таблица Б.2

Значения параметров термостойких алюминиевых сплавов АТ1 - АТ4

Параметр	Значение для сплавов
	АТ1	АТ2	АТ3	АТ4
Плотность при 20 °C, г/см3	2,703	2,703	2,703	2,703
Длительно допустимая температура при эксплуатации в течение 40 лет, °C	150	150	210	230
Допустимая температура при эксплуатации в течение 400 ч, °C	180	180	240	310
Коэффициент линейного расширения,	23 x	23 x	23 x	23 x
Температурный коэффициент сопротивления постоянной массы,	0,0040	0,0036	0,0040	0,0038

Таблица Б.3

Основные характеристики нейтральной смазки повышенной нагревостойкости марки ЗЭС

Наименование показателя	Значение показателя
Температура каплепадения, °C, не ниже	105
Предел прочности при 20 °C, Па	150 - 500
Вязкость при 0 °C и среднем градиенте скорости деформации 10 , Па·с, не более	1200
Коллоидная стабильность, %, не более	4

Таблица Б.4

Основные параметры, характеризующие медную проволоку марки МТ

(в ред. Изменения N 1, утв. Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 19.10.2023 N 166-П)

Номинальный диаметр проволоки, мм	Предельное отклонение от номинального диаметра, мм	Временное сопротивление, МПа, не менее	Относительное удлинение, %, не менее	Удельное электрическое сопротивление постоянному току при 20°C, Ом·м·, не более
От 1,00 до 3,00 включ.	+/- 0,02	422	1,0	0,01780
Св. 3,00 до 4,00 включ.	+/- 0,03	392	1,5	0,01770
Св. 4,00 до 5,00 включ.	+/- 0,04

Таблица Б.5

Основные параметры, характеризующие холоднотянутую алюминиевую проволоку

(в ред. Изменения N 1, утв. Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 19.10.2023 N 166-П)

Номинальный диаметр алюминиевой проволоки, мм	Предельное отклонение от номинального диаметра, мм	Временное сопротивление, МПа, не менее	Относительное удлинение, %, не менее	Удельное электрическое сопротивление постоянному току при 20°C, Ом·м·, не более
До 1,25 включ.	+/- 0,02	200	1,0	0,028264
Св. 1,25 до 1,50 включ.		195
Св. 1,50 до 1,75 включ.		190	1,5
Св. 1,75 до 2,00 включ.		185
Св. 2,00 до 2,25 включ.		180
Св. 2,25 до 2,50 включ.		175
Св. 2,50 до 3,00 включ.	+/- 0,03	170
Св. 3,00 до 3,50 включ.		165
Св. 3,50 до 5,00 включ.	+/- 0,04	160	2,0

Таблица Б.6

Основные параметры, характеризующие проволоку из сплава АВЕ

(в ред. Изменения N 1, утв. Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 19.10.2023 N 166-П)

Термообработка	Диаметр проволоки, мм	Предельное отклонение от номинального диаметра, мм	Временное сопротивление, МПа, не менее	Относительное удлинение, %, не менее	Удельное электрическое сопротивление постоянному току при 20°C, Ом·м·, не более
Без термообработки	От 1,50 до 2,00 включ.	+/- 0,02	240	1,5	0,0300
	Св. 2,00 до 3,50 включ.	+/- 0,03	220
	Св. 3,50 до 4,50 включ.	+/- 0,04	200
Термообработанный	От 1,50 до 2,00 включ.	+/- 0,02	315	3,0	0,0325
	Св. 2,00 до 3,50 включ.	+/- 0,03	300

Таблица Б.7

Основные параметры, характеризующие проволоку из сплавов 6101 и 6201

(в ред. Изменения N 1, утв. Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 19.10.2023 N 166-П)

Марка сплава	Диаметр проволоки, мм	Предельное отклонение от номинального диаметра, мм	Временное сопротивление, МПа, не менее	Относительное удлинение, %, не менее	Удельное электрическое сопротивление постоянному току при 20°C, Ом·м·, не более
6101	От 1,50 до 3,50 включ.	+/- 0,03	295	4,0	0,03253
	Св. 3,50 до 5,00 включ.	+/- 0,04
6201	От 1,50 до 3,50 включ.	+/- 0,03	325	3,0	0,03284
	Св. 3,50 до 5,00 включ.	+/- 0,04	315

Таблица Б.8

Основные параметры, характеризующие проволоку из термостойких алюминиевых сплавов АТ1 - АТ4

(в ред. Изменения N 1, утв. Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 19.10.2023 N 166-П)

Сплав	Номинальный диаметр <*>, мм		Временное сопротивление, МПа, не менее	Относительное удлинение, %, не менее	Удельное электрическое сопротивление постоянному току при 20°C, Ом·м·, не более
	св.	до, включ.
АТ1	-	2,60 <**>	169	1,5	0,028735
	2,60	2,90	166	1,6
	2,90	3,50	162	1,7
	3,50	3,80	162	1,8
	3,80	4,00	159	1,9
	4,00	4,50 <**>		2,0
АТ2	-	2,60 <**>	248	1,5	0,031347
	2,60	2,90	245	1,6
	2,90	3,50	241	1,7
	3,50	3,80		1,8
	3,80	4,00	238	1,9
	4,00	4,50 <**>	225	2,0
АТ3	-	2,30 <**>	176	1,5	0,028735
	2,30	2,60	169
	2,60	2,90	166	1,6
	2,90	3,50	162	1,7
	3,50	3,80		1,8
	3,80	4,00	159	1,9
	4,00	4,50 <**>		2,0
АТ4	-	2,60 <**>	169	1,5	0,029726
	2,60	2,90	165	1,6
	2,90	3,50	162	1,7
	3,50	3,80		1,8
	3,80	4,00	159	1,9
	4,00	4,50 <**>		2,0
<*> Допустимые отклонения от номинального диаметра составляют: +/- 0,03 мм для проволоки номинальным диаметром до 3,00 мм включительно и +/- 1% - для проволоки номинальным диаметром свыше 3,00 мм. <**> Для номинальных диаметров менее 2,60 и более 4,50 мм технические требования должны быть согласованы между изготовителем и потребителем.

Таблица Б.9

Основные характеристики стальной проволоки, плакированной алюминием

Марка проволоки	Тип	Номинальная плотность при 20 °C, г/см3	Стандартное содержание алюминия в сечении, %	Средняя толщина алюминиевого слоя (концентрическая толщина)	Минимальная толщина алюминиевого слоя	Удельное электрическое сопротивление постоянному току при 20 °C, Ом·м·, не более
20SA	A	6,59	25	13,4% номинального радиуса проволоки	8% номинального радиуса для номинального диаметра менее 1,80 мм; 10% номинального радиуса для номинального диаметра, включая 1,80 мм и более	0,08480
	B	6,53
27SA	-	5,91	37	20,5% номинального радиуса проволоки	14% номинального радиуса проволоки	0,06386

Таблица Б.10

Основные механические характеристики стальной проволоки, плакированной алюминием

(в ред. Изменения N 1, утв. Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 19.10.2023 N 166-П)

Таблица Б.11

Основные характеристики стальной проволоки нормальной прочности с цинкоалюминиевым покрытием (цинк + 5% алюминия) класса А

Таблица Б.12

Основные характеристики высокопрочной стальной проволоки с цинкоалюминиевым покрытием (цинк + 5% алюминия)

Приложение В
(справочное)

МЕТОДЫ РАСЧЕТА ПАРАМЕТРОВ ПРОВОДОВ

В.1 Увеличение длины проволоки вследствие скрутки провода

При распрямлении каждая проволока любого повива многопроволочного провода, за исключением центральной проволоки, оказывается длиннее скрученного провода на величину, зависящую от кратности шага скрутки этого повива. Это увеличение длины распрямленной проволоки по отношению к длине провода характеризуют коэффициенты укрутки.

В.1.1 Коэффициенты укрутки однородных проводов

Коэффициенты укрутки однородных проводов марок М, А, АН, АЖ, А1, А2 и АКП для расчета массы и электрического сопротивления приведены в таблице В.1.

Таблица В.1

Число проволок в проводе	Коэффициент укрутки для расчета
	электрического сопротивления	массы
7	0,14405	7,058
19	0,05348	19,307
37	0,02754	37,701
61	0,01673	62,247
91	0,01138	93,040

В.1.2 Коэффициенты укрутки сталеалюминиевых проводов

Коэффициенты укрутки сталеалюминиевых проводов марок АС, АСКС, АСКП, АСК, АТ1С, АТ2С, АТ3С, АТ4С, АСца, АСвп и А2Свп для расчета массы и электрического сопротивления приведены в таблице В.2.

Таблица В.2

Число проволок		Коэффициент укрутки для расчета
алюминиевых	стальных	электрического сопротивления	массы
			алюминия	стали
6	1	0,16829	6,06	1,00
18	1	0,05648	18,08	1,00
18	19	0,05644	18,29	19,130
24	7	0,04245	24,46	7,03
24	37	0,04238	24,42	37,32
26	7	0,03920	26,51	7,03
30	7	0,03400	30,61	7,03
30	19	0,03400	30,61	19,13
42	7	0,02432	42,89	7,03
45	7	0,02314	45,92	7,03
48	7	0,02120	49,04	7,03
54	7	0,01894	55,20	7,03
54	19	0,01894	55,20	19,13
54	37	0,01894	55,26	37,32
54	61	0,01894	55,26	61,63
72	7	0,01408	73,24	7,03
76	7	0,01344	77,68	7,03
84	7	0,01217	85,89	7,03
90	37	0,01140	92,43	37,32
96	19	0,01065	98,21	19,13

В.1.3 Коэффициенты укрутки сталеалюминиевых проводов с сердечником из стальных проволок, плакированных алюминием

Коэффициенты укрутки сталеалюминиевых проводов марок АСП, АТ1СП и АТ3СП с сердечником из стальных проволок, плакированных алюминием, для расчета массы и электрического сопротивления приведены в таблице В.3.

Таблица В.3

Число проволок		Коэффициент укрутки для расчета
алюминия или алюминиевого сплава	стальных, плакированных алюминием	электрического сопротивления		массы
		алюминия или алюминиевого сплава	стальной проволоки, плакированной алюминием	алюминия или алюминиевого сплава	стальной проволоки, плакированной алюминием
18	19	0,05644	0,05348	18,29	19,13
24	7	0,04245	0,14405	24,46	7,03
24	37	0,04238	0,02754	24,42	37,32
26	7	0,0392	0,14405	26,51	7,03
30	7	0,0340	0,14405	30,61	7,03
30	19	0,0340	0,05348	30,61	19,13
42	7	0,02432	0,14405	42,89	7,03
48	7	0,0212	0,14405	49,04	7,03
54	7	0,01894	0,14405	55,2	7,03
54	19	0,01894	0,05348	55,2	19,13
54	37	0,01894	0,02754	55,26	37,32
54	61	0,01894	0,01673	55,26	61,63
76	7	0,01344	0,14405	77,68	7,03
90	37	0,0114	0,02754	92,43	37,32
96	19	0,01065	0,05348	98,21	19,13

В.2 Электрическое сопротивление многопроволочного провода постоянному току

В.2.1 Электрическое сопротивление однородного многопроволочного провода

Электрическое сопротивление R однородного многопроволочного провода любой длины равно сопротивлению одной токопроводящей проволоки той же длины, умноженному на коэффициент укрутки , указанный в таблице В.1.

(В.1)

где - удельное электрическое сопротивление материала проволоки при 20 °C, Ом·мм2/км;

l - длина провода, км;

S - поперечное сечение одной медной или алюминиевой проволоки или проволоки из алюминиевого сплава, мм2.

Предполагают, что провод скручивают из проволок одного диаметра.

При проверке провода на соответствие требованиям 6.9 настоящего стандарта путем измерения электрического сопротивления отдельных проволок из скрученного провода электрическое сопротивление провода рассчитывают по формуле

(В.2)

где r - измеренное электрическое сопротивление одной проволоки, приведенное к длине 1 км, Ом/км;

n - число измеренных проволок;

- коэффициент укрутки.

В.2.2 Электрическое сопротивление сталеалюминиевого провода

В.2.2.1 В сталеалюминиевых проводах со стальным сердечником из стальных оцинкованных и стальных проволок с цинкоалюминиевым покрытием за электрическое сопротивление провода принимают только сопротивление ТПЧ из алюминия или алюминиевого сплава. Проводимость стального сердечника не учитывают.

Коэффициенты укрутки проволоки в скрученном проводе для расчета электрического сопротивления, приведенные в таблицах В.2 и В.3, рассчитаны по средним значениям кратностей шагов скрутки проволок в повивах, равным среднеарифметическим значениям соответствующих минимальных и максимальных значений кратностей шагов скрутки, указанных в 6.7.4 и 6.7.5 настоящего стандарта.

При проверке проводов на соответствие требованиям 6.9 путем измерения электрического сопротивления отдельных проволок из скрученного провода электрическое сопротивление провода рассчитывают по формуле

(В.3)

где r - измеренное электрическое сопротивление отдельной проволоки, приведенное к длине 1 км, Ом/км;

n - число измеренных проволок;

- коэффициент укрутки.

В.2.2.2 В сталеалюминиевых проводах с сердечником из стальных проволок, плакированных алюминием, электрическое сопротивление провода рассчитывают по электрическому сопротивлению части провода из алюминия или алюминиевого сплава и электрическому сопротивлению сердечника из стальных проволок, плакированных алюминием.

Электрическое сопротивление провода рассчитывают по формуле

(В.4)

где - электрическое сопротивление части провода из алюминия или алюминиевого сплава;

- электрическое сопротивление сердечника из стальных проволок, плакированных алюминием.

При проверке провода на соответствие требованиям 6.9 путем измерения электрического сопротивления отдельных проволок из скрученного провода электрическое сопротивление рассчитывают по формулам:

- части провода из алюминия или алюминиевого сплава

(В.5)

- стального сердечника провода

(В.6)

где - измеренное электрическое сопротивление отдельной проволоки из алюминия или алюминиевого сплава, Ом; (в ред. Изменения N 1, утв. Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 19.10.2023 N 166-П)

- измеренное электрическое сопротивление отдельной стальной проволоки, плакированной алюминием, Ом; (в ред. Изменения N 1, утв. Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 19.10.2023 N 166-П)

- число измеренных проволок из алюминия или алюминиевого сплава, шт.; (в ред. Изменения N 1, утв. Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 19.10.2023 N 166-П)

- число измеренных стальных проволок, плакированных алюминием, шт.; (в ред. Изменения N 1, утв. Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 19.10.2023 N 166-П)

- коэффициент укрутки проволоки из алюминия или алюминиевого сплава;

- коэффициент укрутки стальной проволоки, плакированной алюминием.

Фактическое сопротивление провода рассчитывают по формуле (В.4).

Значения электрического сопротивления проводов, указанные в таблицах А.1 - А.8 приложения А, являются наибольшими допустимыми значениями.

В.3 Масса многопроволочного провода

Масса однородного многопроволочного провода любой длины равна массе одной токопроводящей проволоки той же длины, умноженной на коэффициент укрутки, указанный в таблице В.1.

Масса сталеалюминиевого провода любой длины равна массе одной токопроводящей проволоки той же длины, умноженной на коэффициент укрутки, указанный в таблицах В.2 и В.3, плюс масса одной стальной проволоки той же длины, умноженной на коэффициент укрутки, указанный в таблицах В.2 и В.3.

Предполагают, что провод или токопроводящая часть провода скручиваются из проволоки одного диаметра.

Таким же образом предполагают, что стальной сердечник провода скручивается из проволоки одного диаметра, который может отличаться от диаметра токопроводящей проволоки.

Массу 1 км провода M, кг, вычисляют по формуле

, (В.7)

где - масса токопроводящей части 1 км провода, кг;

- масса стального сердечника 1 км провода, кг;

- масса 1 км одной токопроводящей проволоки номинального диаметра, кг;

- коэффициент укрутки для расчета массы алюминия или алюминиевого сплава согласно таблицам В.1 и В.2;

- масса 1 км одной стальной проволоки номинального диаметра, кг;

- коэффициент укрутки для расчета массы стали согласно таблице В.2.

Для однородных проводов масса стального сердечника равна 0 и формула принимает вид

. (В.8)

В.4 Разрывное усилие многопроволочных проводов

В.4.1 Разрывное усилие P однородных многопроволочных проводов всех марок, указанных в 5.1 настоящего стандарта, вычисляют по формуле

(В.9)

где - разрывное усилие отдельной проволоки, вычисляемое в соответствии с фактическим сечением и временным сопротивлением, указанным в таблицах Б.4 - Б.7 приложения Б, Н;

n - число проволок.

В.4.2 Разрывное усилие P многопроволочных сталеалюминиевых проводов всех марок, указанных в 5.1 настоящего стандарта, вычисляют по формуле

(В.10)

где - разрывное усилие отдельной проволоки из алюминия или алюминиевых сплавов, рассчитываемое по временному сопротивлению, указанному в таблицах Б.5, Б.7 и Б.8 приложения Б, и фактическому сечению проволоки, Н;

- усилие при растяжении отдельной стальной проволоки на 1%, рассчитываемое по напряжению при 1%-ном удлинении в соответствии с ГОСТ 9850 или таблицам Б.10 - Б.12 приложения Б и фактическому сечению проволоки, Н.

Значения разрывных усилий проводов, указанные в таблицах А.1 - А.8 приложения А, являются наименьшими допустимыми значениями.

Примечание - При проверке проводов на соответствие требованиям 6.10 настоящего стандарта разрывное усилие провода, рассчитанное по указанной методике и результатам испытания проволоки из скрученного провода, должно быть не менее 95% соответствующего значения, указанного в таблицах А.2 - А.8 (приложение А).

При расчете учитывают фактические размеры проволоки в испытуемом образце провода.

Приложение Г
(обязательное)

НОМИНАЛЬНАЯ МАССА СМАЗКИ МНОГОПРОВОЛОЧНЫХ ПРОВОДОВ

(в ред. Изменения N 1, утв. Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 19.10.2023 N 166-П)

Если применяют смазку неизолированных проводов для уменьшения риска коррозии, масса смазки может быть определена следующим образом.

Площадь сечения, занятую смазкой, S, м2, рассчитывают по формуле

(Г.1)

где D - наружный диаметр последнего повива со смазкой, м;

- число стальных проволок, шт.;

- диаметр стальной проволоки, м;

- число алюминиевых проволок в i-м повиве со смазкой, шт.;

- диаметр алюминиевой проволоки в i-м повиве, м.

Массу смазки M, кг, в 1 км провода рассчитывают по формуле

(Г.2)

где - плотность смазки, кг/м3;

L - длина провода (1000 м);

- коэффициент увеличения длины проволок из-за скрутки; для расчета принимается среднее значение по повивам, равное 1,02.

Приложение Д
(справочное)

СНЯТИЕ КРИВЫХ "УСИЛИЕ - ДЕФОРМАЦИЯ"

(в ред. Изменения N 1, утв. Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 19.10.2023 N 166-П)

Д.1 Длина образца

Длина образца для испытаний на растяжение провода в целом и получения кривых "усилие - деформация" должна быть не менее 400 расчетных диаметров провода, но не менее 10 м. По согласованию между изготовителем и заказчиком (потребителем) допускается испытывать более короткие длины.

Д.2 Температура при испытании

В процессе испытания температура окружающей среды должна быть (202) °C. Испытания проводят после выдержки образца в испытательном помещении не менее 12 ч. При возникновении разногласий при испытаниях время выдержки образца до начала испытаний в испытательном помещении должно быть не менее 24 ч.

Д.3 Подготовка образцов

Образцы должны быть подготовлены очень тщательно. Относительные смещения между стальным сердечником и частью провода из алюминиевого сплава даже примерно 1 мм дают значительные искажения в кривых "усилие - деформация". Подготовку образца проводят следующим образом.

Перед снятием образца с барабана следует укрепить болтовой зажим на расстоянии (51) м от конца провода. Зажим должен быть достаточно затянут, чтобы предотвратить относительное смещение проволок в проводе.

С барабана отматывают провод необходимой длины, устанавливают второй болтовой зажим на требуемом расстоянии от первого зажима, скрепляют клейкой лентой и отрезают провод на минимальном от зажима расстоянии с учетом возможности установки концевого соединения.

При перемещении в испытательную лабораторию образец должен быть защищен от каких-либо повреждений. Диаметр барабана или катушки должен быть не менее 50 расчетных диаметров провода.

Для испытания "усилие - деформация" используют концевые соединения, согласованные с заказчиком (потребителем), например соединения обжатием, соединения с применением эпоксидных смол или соединения пайкой. Проволоки не должны раскручиваться, их не следует очищать или смазывать до установки соединений.

Должны быть приняты все меры, чтобы не повредить проволоки при подготовке образца.

Установка концевых соединений не должна вызывать ослабления натяжения проволок в проводе, что может повлиять на кривые "усилие - деформация".

Д.4 Требования (только для соединений обжатием)

При использовании соединения обжатием для испытания провода следует руководствоваться следующей методикой.

Алюминиевую втулку надевают на провод, обрезают алюминиевые проволоки, чтобы освободить место для стального оконцевателя, для удлинения стального оконцевателя и удлинения алюминиевых проволок при обжатии алюминиевой втулки. Расстояние между алюминиевыми проволоками и концом стальных проволок до обжатия должно быть 30 - 40 мм. Надевают обжимной стальной оконцеватель на стальной сердечник. Обжимают стальной оконцеватель с максимальным перекрытием на 2% - 10%, считая от конца сердечника.

Алюминиевую втулку натягивают на стальной оконцеватель с учетом удлинения расстояния между концом алюминиевой втулки и закраиной стального оконцевателя 40 мм, если диаметр провода менее или равен 30 мм, и 50 мм, если диаметр провода более 30 мм. Проводят первое обжатие на коническом конце алюминиевой втулки, что фиксирует втулку на месте и препятствует удлинению алюминия в сторону испытуемого участка. Продолжают обжатие, удаляясь от испытуемого участка, с интервалами 20% по необжатому металлу. Прекращают обжатие при достижении заливного отверстия втулки (оконцеватель и стальной сердечник слишком малы, чтобы выдержать обжатие алюминиевой втулки в этом месте). Продолжают обжатие на другой части оконцевателя, чтобы зафиксировать алюминиевую втулку на обжатой части стального оконцевателя.

Алюминиевая втулка должна быть сориентирована так, чтобы не влиять на перемещение провода при испытании.

Д.5 Испытательная установка

Образец размещают всей своей длиной в желобе, а желоб устанавливают так, чтобы провод при нагружении не поднимался более чем на 10 мм. Это проверяют измерениями перед натяжением провода.

В процессе испытания расстояние между зажимом, отмечающим контрольную длину, и концом втулки контролируют штангенциркулем, чтобы убедиться, что в конце цикла нагружения при 85% расчетного разрывного усилия (RTS) <1>, когда возвращаются к начальной нагрузке, оно изменилось не более чем на 1 мм по сравнению со значением до испытания (при испытании расстояние может изменяться более чем на 1 мм). Погрешность при измерении должна быть не более 0,1 мм. (в ред. Изменения N 1, утв. Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 19.10.2023 N 166-П)

<1> См. [6]. (в ред. Изменения N 1, утв. Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 19.10.2023 N 166-П)

Деформацию провода оценивают измерением перемещений двух концов контрольной длины. Контрольные риски должны быть связаны с болтовыми зажимами, которые фиксируют стальные проволоки и ТПЧ. Контрольные пластины могут быть использованы с контроллерами с круговой шкалой или датчиками перемещения. Пластины следует устанавливать перпендикулярно к оси провода. Скручивание провода, его подъем и его раскачивание, допустимые в процессе испытания, не должны вносить погрешности в показания более 0,3 мм.

Примечания

1 Ослабление натяжения проволок может проявляться в виде радиального вздутия проволок на несколько миллиметров. Это вздутие исчезает при более сильном натяжении и появляется снова, когда натяжение ослабляют.

2 Подергивание при более высоких нагрузках может быть показателем проскальзывания повивов проволок из алюминиевого сплава или проскальзывания проволок из алюминиевого сплава по стальному сердечнику, обусловленного недостаточным закреплением болтовых зажимов. Из-за слишком слабого закрепления зажимов вздутие наружного повива распространяется по испытуемой длине, смещая риски, в результате измеряемое удлинение будет меньше, чем истинная величина.

Д.6 Испытательные нагрузки провода

Порядок нагружения провода при испытании "усилие - деформация" следующий:

а) проводят натяжение провода с начальным значением 2% от RTS, чтобы выпрямить его. После выпрямления ослабляют нагрузку (см. примечание 1) и устанавливают датчики натяжения на ноль для нулевого натяжения;

б) если при испытании фиксация значений "усилие - деформация" не проводится непрерывно, то значения фиксируют с интервалом 2,5% RTS, округленным до ближайшего значения в килоньютонах;

в) нагружают провод до 30% RTS и выдерживают в течение 30 мин. Фиксируют значения после 5, 10, 15 и 30 мин в течение указанного периода. Снимают нагрузку до начальной;

г) снова нагружают провод до 50% RTS и выдерживают в течение 1 ч. Фиксируют значения после 5, 10, 15, 30, 45 и 60 мин. Снимают нагрузку до начальной;

д) снова нагружают провод до 70% RTS и выдерживают в течение 1 ч. Фиксируют значения после 5, 10, 15, 30, 45 и 60 мин. Снимают нагрузку до начальной;

е) снова нагружают провод до 85% RTS и выдерживают в течение 1 ч. Фиксируют значения после 5, 10, 15, 30, 45 и 60 мин. Снимают нагрузку до начальной;

ж) после четвертого приложения нагрузки ее снова прикладывают к проводу, равномерно увеличивая нагрузку до разрыва. Фиксируют одновременно значения нагрузки и удлинения до 85% RTS (см. примечание 2) с теми же интервалами, что и в предыдущих случаях;

и) скорость увеличения нагрузки должна быть равномерной в процессе испытания. Время, необходимое для достижения 30% RTS, должно находиться в интервале 1 - 2 мин. Ту же скорость выдерживают в течение всех испытаний.

Примечания

1 Если для испытания используют конические зажимы, снятие нагрузки может вызвать освобождение зажима, следовательно, в этом случае начальная нагрузка 2% RTS должна сохраняться при установке датчиков натяжения на ноль.

2 Особые предосторожности должны быть приняты при испытании проводов А1 и А2 выше 70% RTS.

Д.7 Испытательные нагрузки стальных сердечников

Условия нагрузки при испытании "усилие - деформация" стальных сердечников сталеалюминиевых провода следующие.

Испытание включает в себя последовательные приложения нагрузки в тех же условиях, что и для проводов в целом, - 30%, 50%, 70% и 85% RTS.

Стальной сердечник нагружают так, чтобы удлинение в начале каждого периода выдержки соответствовало удлинению, полученному на проводе в целом соответственно при 30%, 50%, 70% и 85% RTS.

Д.8 Кривые "усилие - деформация"

Кривую "усилие - деформация" получают, прочертив сглаженную кривую через точки 30 мин и 1 ч при нагрузках 30%, 50%, 70% и 85% RTS. Для получения характерной кривой устраняют с нижнего конца влияние любого ослабления натяжения алюминиевых проволок, которое может быть вызвано вытяжкой, происходящей в концевых зажимах. Кривую необходимо скорректировать, чтобы она проходила через ноль. Заказчику (потребителю) представляют одновременно характерную кривую "усилие - деформация" и лабораторные кривые.

БИБЛИОГРАФИЯ