"Единый тарифно - квалификационный справочник работ и профессий рабочих. Выпуск 2. Часть 1. Разделы: "Литейные работы", "Сварочные работы", "Котельные, холодноштамповочные, волочильные и давильные работы", "Кузнечно - прессовые и термические работы"

(утв. Постановлением Минтруда РФ от 15.11.99 N 45)
Редакция от 13.11.2008 — Не действует Перейти в действующую
Показать изменения

Приложение
к Постановлению Минтруда России
от 15 ноября 1999 г. N 45

ЕДИНЫЙ ТАРИФНО - КВАЛИФИКАЦИОННЫЙ СПРАВОЧНИК РАБОТ И ПРОФЕССИЙ РАБОЧИХ

(в ред. Приказа Минздравсоцразвития РФ от 13.11.2008 N 645)

ВЫПУСК 2

РАЗДЕЛЫ: "ЛИТЕЙНЫЕ РАБОТЫ", "СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ", "КОТЕЛЬНЫЕ, ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНЫЕ, ВОЛОЧИЛЬНЫЕ И ДАВИЛЬНЫЕ РАБОТЫ", "КУЗНЕЧНО - ПРЕССОВЫЕ И ТЕРМИЧЕСКИЕ РАБОТЫ", "МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ И ДРУГИХ МАТЕРИАЛОВ", "МЕТАЛЛОПОКРЫТИЯ И ОКРАСКА", "ЭМАЛИРОВАНИЕ", "СЛЕСАРНЫЕ И СЛЕСАРНО - СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ"

ЧАСТЬ 1

РАЗДЕЛЫ: "ЛИТЕЙНЫЕ РАБОТЫ", "СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ", "КОТЕЛЬНЫЕ, ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНЫЕ, ВОЛОЧИЛЬНЫЕ И ДАВИЛЬНЫЕ РАБОТЫ", "КУЗНЕЧНО - ПРЕССОВЫЕ И ТЕРМИЧЕСКИЕ РАБОТЫ"

Единый тарифно - квалификационный справочник работ и профессий рабочих (ЕТКС), выпуск 2, разделы "Литейные работы", "Сварочные работы", "Котельные, холодноштамповочные, волочильные и давильные работы", "Кузнечно - прессовые и термические работы", "Механическая обработка металлов и других материалов", "Металлопокрытия и окраска", "Слесарные и слесарно - сборочные работы" утвержден Постановлением Министерства труда и социального развития Российской Федерации от 15 ноября 1999 г. N 45.

ЕТКС разработан Центральным бюро нормативов по труду Министерства труда и социального развития Российской Федерации с учетом мнения Федерации независимых профсоюзов России.

В ранее действовавшие разделы ЕТКС внесены дополнения и изменения в связи с внедрением в производство высокоавтоматизированного оборудования, приборов и приспособлений, повышением сложности изготавливаемых изделий и технических требований к ним, по ряду профессий изменен диапазон тарифных разрядов. Тарифно - квалификационные характеристики применяются при тарификации работ и присвоении квалификационных разрядов рабочим в организациях независимо от форм собственности и организационно - правовых форм, где имеются производства и виды работ, указанные в настоящих разделах кроме особо оговоренных случаев.

Введение

Его разработка вызвана изменением технологии производства, возрастанием роли научно - технического прогресса в производственной деятельности и на основе этого повышением требований к уровню квалификации, общеобразовательной и специальной подготовке рабочих, качеству, конкурентоспособности продукции на внутреннем и внешнем рынках, а также изменением содержания труда.

Разряды работ установлены по их сложности без учета условий труда (за исключением экстремальных случаев, влияющих на уровень сложности труда и повышающих требования к квалификации исполнителя).

Тарифно - квалификационная характеристика каждой профессии имеет два раздела. Раздел "Характеристика работ" содержит описание работ, которые должен уметь выполнять рабочий.

В разделе "Должен знать" содержаться основные требования, предъявляемые к рабочему в отношении специальных знаний, а также знаний положений, инструкций и других руководящих материалов, методов и средств, которые рабочий должен применять.

В тарифно - квалификационных характеристиках приводится перечень работ, наиболее типичных для данного разряда профессии рабочего. Этот перечень не исчерпывает всех работ, которые может и должен выполнять рабочий. Администрация может разрабатывать и утверждать по согласованию с профсоюзным комитетом или иным уполномоченным работниками представительным органом дополнительный перечень работ, соответствующих по сложности их выполнения тем, которые содержатся в тарифно - квалификационных характеристиках профессий рабочих соответствующих разрядов.

Кроме работ, предусмотренных в разделе "Характеристика работ", рабочий должен выполнять работы по приемке и сдаче смены, уборке рабочего места, приспособлений, инструментов, а также по содержанию их в надлежащем состоянии, ведению установленной технической документации.

Наряду с требованиями к теоретическим и практическим знаниям, содержащимися в разделе, рабочий должен знать: правила и нормы по охране труда, производственной санитарии и противопожарной безопасности; правила пользования средствами индивидуальной защиты; требования, предъявляемые к качеству выполняемых работ (услуг); виды брака и способы его предупреждения и устранения; производственную сигнализацию; требования по рациональной организации труда на рабочем месте.

Рабочий более высокой квалификации помимо работ, перечисленных в его тарифно - квалификационной характеристике, должен уметь выполнять работы, предусмотренные тарифно - квалификационными характеристиками рабочих более низкой квалификации, а также руководить рабочими более низких разрядов этой же профессии. В связи с этим работы, приведенные в тарифно - квалификационных характеристиках профессий более низких разрядов, в характеристиках более высоких разрядов, как правило, не приводятся.

Общие положения Единого тарифно - квалификационного справочника работ и профессий рабочих помещены в ЕТКС, выпуск 1 "Профессии рабочих, общие для всех отраслей экономики".

При заполнении трудовой книжки рабочего, а также при изменении тарифного разряда наименование его профессии записывается в соответствии с ЕТКС.

ЕТКС, выпуск 2 состоит из двух частей. Первая часть включает разделы: "Литейные работы", "Сварочные работы", "Котельные, холодноштамповочные, волочильные и давильные работы", "Кузнечно - прессовые и термические работы"; вторая - разделы: "Механическая обработка металлов и других материалов", "Металлопокрытия и окраска", "Эмалирование", "Слесарные и слесарно - сборочные работы".

РАЗДЕЛ "ЛИТЕЙНЫЕ РАБОТЫ"

§ 1. АВТОКЛАВЩИК ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

3-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание автоклавов различных типов. Загрузка форм в автоклавы для заливки металлом. Включение давления сжатого воздуха и регулирование скорости его притока. Наблюдение за временем выдержки отливки в автоклаве. Выгрузка залитых форм из автоклава и транспортировка на выбивную площадку с помощью подъемно - транспортных средств. Чистка автоклавов.

Должен знать: устройство и принцип действия автоклавов; устройство и способы отсчета показаний по контрольно - измерительным приборам; правила регулирования давления сжатого воздуха; продолжительность выдержки отливок в автоклавах; способы строповки, подъема и перемещения форм.

§ 2. ВАГРАНЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Ведение плавки в вагранках производительностью до 2 т/ч. Очистка форм. Подготовка вагранки к плавке. Регулирование завалки шихты и топлива в зависимости от хода плавки. Розжиг вагранок. Ведение плавки под руководством вагранщика более высокой квалификации в вагранках производительностью от 2 до 5 т/ч. Участие в ремонте вагранок. Уборка шлака.

Должен знать: принцип работы обслуживаемых вагранок и способы регулирования хода плавки; сорта чугуна для плавки в вагранке и их свойства; номенклатуру шихтовых материалов, флюсов и шлака, их основные свойства и влияние на качество чугуна; способы определения температуры жидкого чугуна; температуру плавления и выпуска чугуна; требования, предъявляемые к топливу и огнеупорным материалам; устройство разливочных ковшей.

§ 3. ВАГРАНЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Ведение плавки в вагранках производительностью свыше 2 до 5 т/ч. Ведение плавки под руководством вагранщика более высокой квалификации в вагранках производительностью от 5 до 8 т/ч. Подготовка вагранок к плавке и выпуск чугуна. Наблюдение за исправным состоянием оборудования. Регулирование дутья и наблюдение за состоянием фурм. Пуск и регулирование подачи кислорода в вагранку. Определение по излому пробы качества выплавляемого чугуна. Регулирование завалки шихтовых материалов в зависимости от хода плавки. Модифицирование и легирование чугуна под руководством мастера. Наблюдение за состоянием вагранок и разливочных ковшей. Замена баллонов при кислородном дутье.

Должен знать: устройство обслуживаемых вагранок; порядок завалки вагранок; технические условия, предъявляемые к шихтовым материалам и топливу; величины топливных и металлических колош; влияние кислорода на ход плавки; правила подключения подачи кислорода; основы физико - химических процессов, происходящих в процессе плавки, в пределах выполняемых работ; способы определения готовности жидкого металла; способы модифицирования и легирования чугуна, правила набивки подины вагранок; основы технологии металлов в пределах выполняемых работ; причины неполадок вагранок, выявленных в процессе плавки чугуна, и методы их устранения.

§ 4. ВАГРАНЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Ведение плавки в вагранках производительностью от 5 до 8 т/ч. Ведение плавки в вагранках производительностью от 8 до 12 т/ч под руководством вагранщика более высокой квалификации и при модифицировании и легировании чугуна в вагранках производительностью до 8 т/ч. Ведение опытных плавок в лабораторных условиях. Выпуск металла. Определение по наружным признакам качества и пригодности шихтовых и других материалов. Наблюдение за подготовкой и обмазкой разливочных ковшей. Определение объема необходимого ремонта и контроль качества ремонта вагранок.

Должен знать: назначение шихтовых материалов; свойства выплавляемого чугуна; размеры или массы топливных и металлических колош; влияние различных примесей на качество чугуна; способ определения времени выхода чугуна при переходе на плавку другого химического состава; температуру плавки и разливки чугуна; способы применения кислорода при плавке металла; огнеупорные материалы, идущие на ремонт вагранок, и предъявляемые к ним требования.

§ 5. ВАГРАНЩИК

5-й разряд

Характеристика работ. Ведение плавки в вагранках производительностью от 8 до 12 т/ч по заданному химическому составу чугуна различного назначения и в автоматизированных вагранках производительностью до 10 т/ч. Ведение плавки в вагранках производительностью свыше 12 т/ч под руководством вагранщика более высокой квалификации и при модифицировании и легировании чугуна в вагранках производительностью свыше 8 т/ч. Подготовка вагранок к плавке. Ведение плавки и выпуск металла. Руководство завалкой шихты в зависимости от хода плавки. Регулирование хода плавки. Заливка технологических проб для определения качества чугуна. Определение по излому пробы марок чугуна. Наблюдение за исправным состоянием фурм, футеровки ковшей, инструмента и за работой вентиляторов.

Должен знать: применяемые модификаторы и способы модифицирования и легирования чугуна; свойства и марки выплавляемого чугуна; различные способы применения кислородного дутья в вагранках; влияние химического состава топлива на способы ведения плавки и на качество получаемого чугуна.

§ 6. ВАГРАНЩИК

6-й разряд

Характеристика работ. Ведение плавки в вагранках производительностью свыше 12 т/ч по заданному химическому составу чугуна различного назначения при непрерывном процессе плавки, в автоматизированных вагранках производительностью свыше 10 т/ч и выпуск металла. Подготовка вагранок, ведение плавки и выпуск металла при непрерывном процессе плавки. Наблюдение за завалкой шихты в зависимости от хода плавки.

Должен знать: способы ведения плавки при непрерывном процессе; физико - химические свойства выплавляемого чугуна; типы различных марок чугуна и их химический состав.

§ 7. ВЫБИВАЛЬЩИК ОТЛИВОК

2-й разряд

Характеристика работ. Выбивка мелких простых толстостенных стальных, чугунных отливок или отливок из цветных металлов из опок, кокилей и полукокилей вручную или на выбивных механизмах, расчистка ямы из-под формы после выбивки отливки. Складывание отливок по маркам в штабеля, на тележки и вагонетки. Подвешивание выбитых отливок на подвесной конвейер или укладка на транспортер непосредственно после выбивки в горячем состоянии для передачи на последующие операции. Отбивка и укладка на отведенное место литниковых чаш, стояков, литников и выпоров. Спаривание и укладка опок после выбивки в штабеля, на рольганги, тележки, конвейеры или на отведенное место. Просев, перелопачивание и увлажнение наполнительной смеси после выбивки. Выбивка крупных отливок, заформование в почве. Выбивка на выбивных механизмах при помощи крана или вручную средних отливок с количеством стержней свыше четырех. Выбивка крупных и сложных отливок, заформованных в почве. Выбивка мелких простых отливок, поступающих с конвейера при поточно - массовом производстве. Передача на последующие операции отливок после выбивки с погрузкой их на рольганги, транспортеры, тележки или платформы. Выбивка стержней из отливок на вибрационной машине в условиях поточно - массового производства.

Должен знать: устройство однотипных выбивных механизмов; способы отделения литников и выпоров без повреждения отливок; правила охлаждения отливок; место расположения стержней, каркасов и холодильников в формах; правила комплектования и укладки отливок и опок; применяемый инструмент; приемы и правила выбивки отливок, поступающих с конвейера, при поточно - массовом производстве; режим остывания отливок в форме, устройство подъемно - транспортных средств; способы строповки, правила подъема и перемещения отливок.

Примеры работ

Выбивка отливок:

1. Барабаны поршневых и золотниковых колец.

2. Вкладыши и крышки подшипников.

3. Вкладыши для газовых плит.

4. Втулки.

5. Детали мелкие.

6. Колеса, шкивы.

7. Колодки тормозных башмаков.

8. Консоли фрезерных станков больших размеров.

9. Корпуса воздуходувок, редукторов, водяных насосов, масляных фильтров.

10. Крепления межрамные.

11. Кронштейны рессор.

12. Лапы судовых якорей.

13. Патроны станков.

14. Педали сцепления.

15. Плиты.

16. Ползуны зубошлифовальных станков.

17. Поршни компрессоров.

18. Секции котлов.

19. Станины горизонтально- и вертикально - фрезерных станков.

20. Станины токарно - винторезных станков.

21. Фартуки токарно - винторезных станков с высотой центров свыше 200 мм.

22. Фланцы.

23. Фитинги.

24. Шкивы вентиляторов.

25. Щиты подшипниковые диаметром до 400 мм.

§ 8. ВЫБИВАЛЬЩИК ОТЛИВОК

3-й разряд

Характеристика работ. Выбивка сложных, уникальных, крупных отливок, отливок из высоколегированных сплавов и из специальных сплавов, залитых в керамические формы, на выбивных механизмах пневматическим молотком и при помощи крана или тельфера. Выбивка тонкостенных отливок. Выбивка средних и крупных отливок, поступающих с конвейера, при поточно - массовом производстве. Обеспечение своевременной выбивки отливок и наблюдение за правильной работой выбивных механизмов. Наладка выбивной решетки и других обслуживаемых механизмов и приспособлений.

Должен знать: устройство различных типов выбивных механизмов; продолжительность выдержки отливок в форме перед выбивкой; влияние температуры выбиваемых отливок на их качество; механические свойства отливок из чугуна, стали и высоколегированных сплавов; номенклатуру выбиваемых отливок.

Примеры работ

Выбивка отливок:

1. Бабки передние и задние металлорежущих станков.

2. Балки шкворневые вагонов.

3. Барабаны тормозные.

4. Бачки для гидропультов скальчатых.

5. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания.

6. Боковины литых тележек.

7. Буксы локомотивов и вагонов.

8. Валы многоступенчатые сложные.

9. Горловины конвертеров.

10. Детали автосцепного устройства.

11. Детали корпусные сельскохозяйственных машин.

12. Изложницы, поддоны, прибыльные надставки и центровые для разливки стали.

13. Картеры редукторов, задних мостов и сцеплений.

14. Ковши шлаковозные.

15. Конусы и чаши для доменной печи.

16. Корпуса турбин.

17. Коробки пароперегревателей.

18. Мульды завалочных и разливочных машин.

19. Рамы дизелей фундаментные.

20. Рамы рольгангов.

21. Рамы тележек вагонов.

22. Сердечники крестовин.

23. Станины внутришлифовальных станков, крупных горизонтально - фрезерных станков и прокатных станов.

24. Станины зубошлифовальных станков.

25. Станины и картеры компрессоров.

26. Стойки горизонтально- и вертикально - фрезерных станков.

27. Ступицы колес.

28. Тарелки питателей агломерационной фабрики.

29. Цилиндры компрессоров.

30. Щиты подшипниковые диаметром свыше 400 мм.

§ 9. ГИДРОПЕСКОСТРУЙЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Очистка простых и средней сложности отливок, поковок и штампованных деталей в пескогидравлической установке от пригара, окалины, коррозии и остатков противокоррозийного покрытия. Изоляция мест, не подлежащих очистке. Очистка мелких деталей, имеющих жесткие допуски на размеры. Загрузка, укладка и выгрузка поковок и деталей из камер. Загрузка компонентов в пескогидравлическую установку. Подбор однородных отливок и укладка их на столы или тележки. Кантование отливок, поковок и штампованных деталей в процессе очистки. Удаление каркасов, рамок, крючков и холодильников из отливок после очистки.

Должен знать: принцип работы обслуживаемых пескогидравлических установок и применяемых подъемно - транспортных средств; свойства материалов, применяемых для очистки; правила загрузки очистительного материала; технические требования, предъявляемые к отливкам, поковкам и штампованным деталям после очистки; величину давления воды, необходимого для очистки; способы укладки отливок, поковок и штампованных деталей.

§ 10. ГИДРОПЕСКОСТРУЙЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Очистка сложных отливок, поковок и штампованных деталей в гидравлических камерах или в пескогидравлических установках различных систем от пригара, окалины, коррозии и остатков противокоррозийного покрытия. Очистка корпусов судов от ржавчины, окалины и старого лакокрасочного покрытия переносным гидропескоструйным аппаратом. Наладка и регулирование гидромонитора, пескогидромонитора, переносного гидропескоструйного аппарата и обеспечение бесперебойной работы их. Подбор необходимых очистных материалов и установление режимов очистки.

Должен знать: устройство и правила наладки гидромониторов и пескогидромониторов различных систем; устройство и принцип работы переносных гидропескоструйных аппаратов; размеры зерен очистительных материалов в зависимости от характера очищаемых поверхностей.

§ 11. ГИДРОЧИСТИЛЬЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Очистка простых и средней сложности отливок от земли, пригара и т.п. со стенок, полостей и стержней при помощи гидромониторов и брандспойта под давлением 12 МПа (120 атм). Выгрузка отливок из гидрокамер. Удаление каркасов, рамок, крючков и холодильников после очистки.

Должен знать: принцип работы гидрокамер; правила определения давления струи; устройство сопловых приспособлений и напорных шлангов; приемы и способы удаления отработанной смеси со стенок и из полостей отливок и стержней.

§ 12. ГИДРОЧИСТИЛЬЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Очистка сложных отливок от отработанной смеси со стенок, полостей и стержней при помощи гидромониторов и брандспойта под давлением свыше 12 МПа (120 атм).

Должен знать: устройство гидрокамер и насосов высокого давления; основы гидромеханики в пределах выполняемой работы; технические условия на гидроочистку различных отливок.

§ 13. ГИДРОЧИСТИЛЬЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Управление электрогидроустановкой по выбивке стержней и очистка отливок от остатков формовочных смесей. Выбор режима работы, опускание электрода в бак и включение генератора импульсного тока. Наблюдение за ходом процесса очистки отливок по показаниям контрольно - измерительных приборов и приборов автоматического регулирования режима работы. Отключение установки, подъем электрода и передача контейнера (изложницы) с отливками за пределы электрогидроустановки.

Должен знать: кинематические и электрические схемы электрогидроустановок, пусковых и регулирующих устройств; устройство контрольно - измерительных приборов и приборов автоматики; пределы допустимых нагрузок на генератор импульсного тока; причины повреждений в работе электрооборудования и способы их устранения; основы электротехники в пределах выполняемой работы.

§ 14. ЗАВАЛЬЩИК ШИХТЫ В ВАГРАНКИ И ПЕЧИ

2-й разряд

Характеристика работ. Завалка шихтовых материалов в вагранки и плавильные печи вручную или при помощи крана под руководством завальщика более высокой квалификации. Регулирование заслонок загрузочных окон печи. Определение пригодности и качества шихтовых материалов по внешнему виду.

Должен знать: принцип работы плавильных печей и вагранок; режим завалки печей и вагранок; шихтовые, заправочные, присадочные и раскислительные материалы; допускаемые габариты и массу шихтовых материалов; способы загрузки в печи шихтовых материалов; величину холостой колоши в вагранке; назначение и условия применения контрольно - измерительных приборов.

§ 15. ЗАВАЛЬЩИК ШИХТЫ В ВАГРАНКИ И ПЕЧИ

3-й разряд

Характеристика работ. Завалка вагранок, плавильных печей общей вместимостью до 40 т шихтовыми материалами автоматически и вручную при загрузке крупногабаритного металла. Завалка шихты в вагранки при непрерывном процессе плавки и выдача металла. Наблюдение за своевременной подачей шихты и равномерной загрузкой шихты в печи. Наблюдение за сохранностью столбов и арок печи при завалке шихтовых материалов. Устранение небольших неполадок в работе завалочных механизмов. Участие в ремонте завалочных машин.

Должен знать: устройство плавильных печей и вагранок различных типов, обслуживаемой завалочной машины и приборов для ее управления; устройство контрольно - измерительных приборов; наименование всех шихтовых и заправочных материалов и способы отличия их по внешнему виду; последовательность завалки шихтовых материалов; правила переноски грузов краном; основы электротехники в пределах выполняемой работы; периодичность смазки механизмов завалочных машин.

§ 16. ЗАВАЛЬЩИК ШИХТЫ В ВАГРАНКИ И ПЕЧИ

4-й разряд

Характеристика работ. Завалка шихтовыми материалами плавильных печей общей вместимостью свыше 40 т автоматически и при помощи завалочной машины. Наблюдение за работой механизмов завалочной машины и ее электрооборудования, устранение неполадок в ее работе.

Должен знать: устройство и кинематическую схему завалочных машин, расположение на них приборов, принцип их работы; допускаемые габариты груженых мульд; состав шихты для соответствующей марки выплавляемого металла; влияние отдельных элементов шихты на свойства металла и сплавов.

§ 17. ЗАВАРЩИК ОТЛИВОК

2-й разряд

Характеристика работ. Наплавка отливок жидким чугуном, заделка эпоксидными и другими смолами раковин, трещин и исправление брака наваркой у отливок, не подвергающихся механической обработке. Изготовление форм для наварки недостающих частей отливок. Нагрев отливок с изоляцией частей или мест, не подлежащих нагреву. Наплавка и наварка отливок, подвергающихся механической отрубке, под руководством заварщика отливок более высокой квалификации. Регулирование охлаждения отливок и заваренных мест.

Должен знать: литейные и механические свойства чугуна; виды и свойства смол; температуру жидкого металла и смол для наплавки; требования, предъявляемые к завариваемому месту; основные способы наплавки и наварки отливок жидким чугуном; способы заделки эпоксидными и другими смолами раковин, трещин; способы строповки, подъема и перемещения отливок; устройство воронок и сливных желобов.

§ 18. ЗАВАРЩИК ОТЛИВОК

3-й разряд

Характеристика работ. Наплавка отливок жидким чугуном, заделка эпоксидными и другими смолами и плазменным напылением раковин, трещин, исправление брака наваркой у отливок массой до 20 т, подвергающихся механической обработке и имеющих выступающие части различной толщины. Нагрев и охлаждение отливок и наплавленных мест.

Должен знать: способы наплавки отливок жидким чугуном, заделки эпоксидными и другими смолами раковин, трещин; литейные и механические свойства чугуна; свойства смол; внутреннее напряжение, возникающее в отливке при нагреве и наплавке, меры его устранения; способы изоляции мест отливок, не подлежащих нагреву; методы и режимы нагрева, охлаждения и обжига заваренных сложных отливок.

§ 19. ЗАВАРЩИК ОТЛИВОК

4-й разряд

Характеристика работ. Наплавка отливок жидким чугуном, заделка эпоксидными и другими смолами и плазменным напылением раковин, трещин и исправление брака наваркой у отливок массой свыше 20 т, подвергающихся механической обработке и имеющих тонкие выступающие части и стенки различной толщины. Изготовление металлоприемников, воронок, сливных желобов для спуска жидкого чугуна. Регулирование нагрева и охлаждения всей отливки и наплавленных мест.

Должен знать: режимы нагрева, охлаждения и отжига наплавленных особо сложных отливок; способы определения готовности отливок к наплавке и пригодности жидкого металла и смол.

§ 20. ЗАЛИВЩИК МЕТАЛЛА

2-й разряд

Характеристика работ. Заливка из крановых и ручных ковшей вместимостью до 0,3 т чугуна, стали или цветного жидкого металла в формы, изложницы или в постоянные металлические формы для несложных и толстостенных отливок. Подготовка ковшей, изложниц и других разливочных устройств к заливке. Надевание и снятие жакетов различных размеров при формовке в почве на конвейере с заданным ритмом. Контроль температуры разливаемого металла. Выполнение работы в качестве подручного при заливке отливок из крановых ковшей вместимостью до 5 т. Определение по внешним признакам пригодности жидкого металла и ориентировочной температуры в период его заливки.

Должен знать: устройство небольших кранов, желобов и воронок; литейные свойства заливаемых металлов; правила заливки форм и рациональные приемы установки грузов на формы и снятия жакетов с форм; устройство применяемых изложниц, прибыльных надставок, сифонов и промежуточных ковшей; материалы, употребляемые для футеровки и окраски желобов и заливочных воронок; составы красок, применяемых для покрытия металлических форм; правила использования подъемно - транспортных средств.

Примеры работ

Заливка металла в формы:

1. Бегуны мостовых кранов.

2. Блоки канатные, крановые и цепные диаметром до 500 мм.

З. Вкладыши и крышки подшипниковые диаметром до 150 мм и длиной до 200 мм.

4. Изложницы для слитков массой до 300 кг.

5. Колодки каркасные тормозные локомотивов.

6. Крышки цилиндров паровых насосов диаметром до 500 мм.

7. Корпуса плечедержателей медицинского оборудования.

8. Маховики и шкивы диаметром до 1000 мм.

9. Опоки без бурта.

10. Патрубки фигурные, цилиндры ребристые, киповые планки с двумя роульсами, якоря, клюзы, кнехты.

11. Подшипники армированные подвижного состава.

12. Пятники и подпятники подвижного состава.

13. Щиты подшипниковые диаметром до 400 мм.

§ 21. ЗАЛИВЩИК МЕТАЛЛА

3-й разряд

Характеристика работ. Заливка чугуна, стали или цветного металла из крановых ковшей вместимостью до 5 т в формы и изложницы. Заливка из ручных и крановых ковшей вместимостью до 0,3 т в формы сложных тонкостенных отливок. Заливка металла в простые и средней сложности формы, установление на рольгангах, движущемся конвейере и в сложные большие кокили. Разливка углеродистых сплавов для литья по выплавляемым моделям ковшами вручную. Установка изложниц в литейной канаве и выемка слитков из изложниц. Раздача жидкого металла при помощи разливочной электротележки. Модифицирование и легирование чугуна в ковше или желобе путем присадки различных компонентов под руководством заливщика более высокой квалификации.

Должен знать: устройство применяемых крановых и ручных разливочных ковшей, тиглей и их вместимость; устройство изложниц и подъемно - транспортных механизмов; способ управления разливочной электротележкой при разливке металла в формы и изложницы; способы модифицирования и легирования чугуна в ковше или желобе; правила раскисления и выдержки металла в ковше при заливке; назначение и принципы правильного расположения литников, выпоров, прибылей и шлакоуловителей в форме; способы заливки форм и рациональные приемы надевания и снятия жакетов; особенности заливки постоянных металлических форм, время выдержки и разливки модифицированного чугуна.

Примеры работ

Заливка металла в формы:

1. Блоки канатные, крановые и цепные диаметром свыше 500 мм.

2. Буксы подвижного состава.

3. Вкладыши и крышки подшипниковые диаметром свыше 150 мм и длиной свыше 200 мм.

4. Зубчатки сеялок.

5. Изложницы для слитков массой свыше 300 кг.

6. Колеса ходовые мостовых кранов.

7. Корпуса фрикционных аппаратов автосцепок.

8. Корпуса передних и задних бабок, коробки передач, фартука, каретки металлорежущих станков.

9. Котлы отопительные (секция котлов).

10. Крестовины сеялок.

11. Крышки цилиндров паровых машин и насосов диаметром свыше 500 мм.

12. Маховики и шкивы диаметром свыше 1000 до 2000 мм.

13. Мульды разливочных машин.

14. Опоки с буртами.

15. Ступицы зубчатых колес.

16. Трубы водопроводные.

17. Чаши для слива шлака.

18. Щиты подшипниковые диаметром свыше 400 до 1000 мм.

§ 22. ЗАЛИВЩИК МЕТАЛЛА

4-й разряд

Характеристика работ. Заливка чугуна, стали или цветного металла из одного или двух крановых ковшей вместимостью свыше 5 т в формы и изложницы сложных отливок. Заливка металла в формы, установление на движущемся конвейере и рольгангах, в сложные постоянные металлические и песчаные формы или разливка легированных и высоколегированных сталей в изложницы и кокили. Разливка высоколегированных и жаропрочных сплавов для литья по выплавляемым моделям ковшами вручную. Проверка готовности к разливке разливочных ковшей и литниковых систем. Определение температуры металла, заливаемого в формы. Контроль качества отливок.

Должен знать: вместимость металла в заливаемых формах; процесс заливки различных форм металлами разных марок; правила сборки форм; устройство и расположение литников, выпоров и прибылей; способы вывода газа из форм и стержней; правила крепления форм; температуру и скорость заливки металла в различные формы и их влияние на качество отливок.

Примеры работ

Заливка металла в формы:

1. Балки водоохлаждаемые прокатных станов.

2. Блоки цилиндров дизелей.

3. Блоки цилиндров паровозов.

4. Валы коленчатые.

5. Головки автосцепок.

6. Горловины конверторов.

7. Детали корпусные сельскохозяйственных машин.

8. Коллекторы всасывающие и выхлопные.

9. Корпуса крупных редукторов.

10. Корпуса турбин и насосов.

11. Литье тонкостенное.

12. Лопасти гидротурбин.

13. Маховики и шкивы диаметром свыше 2000 мм с двумя - тремя рядами спиц.

14. Мульды и хоботы завалочных машин.

15. Пальцы режущего аппарата комбайнов.

16. Патрубки турбин.

17. Поршни всех типов автомобилей.

18. Радиаторы отопительные.

19. Рамы дизелей.

20. Станины крупных станков и прокатных станов.

21. Стойки подшипниковые.

22. Ступицы комбайнов.

23. Траверсы и салазки крупных станков.

24. Щиты подшипниковые диаметром свыше 1000 мм.

§ 23. ЗАЛИВЩИК СВИНЦОВООЛОВЯНИСТЫХ СПЛАВОВ

2-й разряд

Характеристика работ. Заливка и литье мелких и простых деталей, изделий из свинцовооловянистых сплавов. Выплавка с литьем в слитки сплавов из подшипников и других деталей. Подготовка деталей и изделий к заливке свинцовооловянистыми сплавами. Лужение и цинкование поверхностей заливаемых деталей.

Должен знать: устройство однотипных плавильных печей и тиглей; процесс заливки и литья простых и мелких деталей из свинца, лужения заливаемых поверхностей, заливки деталей сплавами, содержащими свинец; температуру нагрева деталей для лужения и заливки; процесс выплавки сплавов, содержащих свинец, и литья его в слитки; процесс подготовки деталей и изделий к заливке свинцовооловянистыми сплавами.

Примеры работ

1. Кольца сальниковые, свинцовые кувалды, пломбы - литье.

2. Подшипники переводных валов - заливка.

§ 24. ЗАЛИВЩИК СВИНЦОВООЛОВЯНИСТЫХ СПЛАВОВ

3-й разряд

Характеристика работ. Заливка и литье сложных и крупных деталей и изделий из свинцовооловянистых сплавов. Заливка стальной ленты свинцовым баббитом на баббитозаливочном агрегате под руководством заливщика более высокой квалификации. Подготовка стальной ленты и деталей к заливке баббитом. Обслуживание баббитозаливочного агрегата. Фрезерование ленты после заливки баббитом.

Должен знать: устройство обслуживаемых плавильных печей и баббитозаливочного агрегата; процесс подготовки стальной ленты к заливке баббитом и технические условия, предъявляемые к сталебаббитовой ленте; процесс заливки и литья средней сложности, сложных и крупных деталей и изделий из свинцовооловянистых сплавов.

Примеры работ

Заливка:

1. Вкладыши ползунов паровозов.

2. Вкладыши шатунных и коренных подшипников дизелей.

3. Вкладыши и подуши опорных и упорных подшипников - заливка пор и раковин.

4. Пробки контрольные паровых котлов.

§ 25. ЗАЛИВЩИК СВИНЦОВООЛОВЯНИСТЫХ СПЛАВОВ

4-й разряд

Характеристика работ. Заливка и литье сложных деталей из свинцовооловянистых сплавов. Заливка стальной ленты свинцовым баббитом на баббитозаливочном агрегате и под давлением. Приготовление свинцового баббита.

Должен знать: устройство и кинематические схемы плавильных печей и баббитозаливочных агрегатов различных типов; процесс заливки и литья сложных деталей свинцовооловянистыми сплавами и стальной ленты свинцовым баббитом; состав и свойства различных марок баббита и сплавов, содержащих свинец; свойства черных и цветных металлов; правила приготовления свинцового баббита; режимы плавления баббита и входящих в него элементов.

Примеры работ

1. Валы эксцентриковые - заливка.

2. Вкладыши паровых, гидравлических турбин и крекинг - насосов - заливка.

3. Вкладыши и подушки подшипников - ручная заливка баббитом.

4. Вкладыши опорных и упорных подшипников - машинная заливка на баббитозаливочном агрегате.

5. Колодки бугелей паровых турбин - заливка.

6. Конусы дробилок - заливка.

7. Подшипники бурсовые, моторно - осевые и дышловые подвижного состава - выплавка изношенного баббита и заливка нового.

8. Подушки упорных подшипников - заливка баббитом.

9. Рубашки масляно - винтовых насосов - заливка.

§ 26. ЗЕМЛЕДЕЛ

1-й разряд

Характеристика работ. Приготовление по заданным рецептам формовочных и стержневых смесей на бегунах или вручную под руководством земледела более высокой квалификации. Просеивание размолотых материалов и песка на механических и ручных ситах. Регулирование подачи смесей с транспортеров в бункера. Подноска формовочной смеси к рабочим местам. Подвозка и загрузка в бегуны материалов для формовочных и стержневых смесей. Заготовка материалов для приготовления сульфитного щелока, графитовой пасты, клея, краски, крепителей и различных составов для окраски и исправления стержней и форм.

Должен знать: назначение материалов, входящих в состав формовочных и стержневых смесей; основные требования, предъявляемые к формовочным и стержневым смесям; правила работы на ручных и механических ситах и воздушных классификаторах; правила управления обслуживаемыми механизмами для смешивания формовочных материалов; наименования материалов, применяемых для приготовления сульфитного щелока, графитовой пасты, клея, краски, крепителей и различных составов; правила хранения их и обращение с ними.

§ 27. ЗЕМЛЕДЕЛ

2-й разряд

Характеристика работ. Приготовление по заданным рецептам формовочных и стержневых наполнительных, облицовочных, быстросохнущих и наливных самотвердеющих смесей на бегунах или вручную. Распределение формовочных и облицовочных смесей по бункерам. Варка по заданным рецептам сульфитного щелока, графитовой пасты, краски, клея, крепителей и различных составов для окраски и исправления форм и стержней вручную или при помощи машин.

Должен знать: принцип работы и назначение однотипных смесеприготовительных машин, транспортеров, пусковых средств и сбрасывающих механизмов; устройство и принцип работы оборудования по приготовлению различных красок и паст; физические свойства, рецептуру и правила приготовления формовочных смесей; влияние формовочных смесей на качество литья; способы приготовления быстросохнущих и наливных самотвердеющих смесей для скоростного изготовления литейных форм и крупных стержней; физические свойства, рецептуру, назначение и правила приготовления различных формовочных и стержневых красок и паст.

§ 28. ЗЕМЛЕДЕЛ

3-й разряд

Характеристика работ. Приготовление по заданным рецептам формовочных, наливных самотвердеющих и стержневых смесей и других материалов для литейного производства на смесеприготовительных машинах различных систем. Регенерация формовочных смесей по заданному технологическому процессу. Подача по транспортерам и элеваторам формовочных материалов и готовых формовочных и стержневых смесей. Наблюдение за своевременным обеспечением формовочных машин и рабочих мест формовщиков и стерженщиков готовыми формовочными смесями. Строповка контейнеров, увязка разнообразных грузов для их подъема и перемещения.

Должен знать: устройство смесеприготовительных машин, транспортеров, пусковых средств и сбрасывающих механизмов; физические свойства, рецептуру и правила приготовления различных формовочных и стержневых смесей, применяемых при изготовлении форм и стержней, и требования, предъявляемые к их качеству; способы испытания формовочных смесей на влажность, газопроницаемость, крепость и зернистость.

§ 29. ИЗГОТОВИТЕЛЬ КАРКАСОВ

2-й разряд

Характеристика работ. Изготовление каркасов фигурного очертания по шаблонам, эскизам и стержневым ящикам средней сложности с подгонкой на болванках. Изготовление разнообразных холодильников для форм и стержней. Подбор необходимых материалов с использованием каркасов, бывших в употреблении.

Должен знать: устройство стержневых ящиков средней сложности; назначение и условия применения сложных инструментов и приспособлений; устройство и принцип работы механизмов для правки, резки и гнутья каркасов, прутков и проволоки; способы изготовления стержней; предельную нагрузку для прутковых материалов различного сечения; способы изготовления каркасов и других приспособлений, применяемых для крепления стержней; способы крепления стержней в форме; требования, предъявляемые к жеребейкам.

Примеры работ

Изготовление каркасов:

1. Брусья поперечные и передние тракторов.

2. Головки блока цилиндров двигателей внутреннего сгорания.

3. Детали инжекторов и клапанов.

4. Детали стрелочных переводов.

5. Корпуса коробок передач.

6. Корпуса турбин.

7. Крышки арматуры, гидравлические коробки, рабочие колеса с каналами, корпуса улиток, дейдвудные втулки.

8. Мосты задние тракторов.

9. Патрубки наливного радиатора автомобиля.

10. Стаканы буферные.

11. Центры колесных пар подвижного состава.

12. Шестерни диаметром до 1500 мм.

§ 30. ИЗГОТОВИТЕЛЬ КАРКАСОВ

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление многоярусных и разборных каркасов и рамок для крупных стержней сложной конфигурации по шаблонам, эскизам и стержневым ящикам. Установка каркасов, бывших в употреблении. Проверка каркасов по шаблонам и доделка их в приспособлениях. Ремонт сложных каркасов.

Должен знать: устройство стержневых ящиков и шаблонов различной сложности и размеров; способы разъема стержневых ящиков; назначение отъемных частей в стержневых ящиках и на шаблонах; способы установки стержней в форму; требования, предъявляемые к каркасам и холодильникам; способы ручной электродуговой сварки; устройство и способы применения используемых инструментов и приспособлений.

Примеры работ

Изготовление каркасов:

1. Барабаны лебедок к мостовым кранам большой грузоподъемности.

2. Блоки шестицилиндровых дизелей.

3. Боковины рам литых тележек.

4. Буксы, ползуны, цилиндры.

5. Картеры задних мостов грузовых автомобилей.

6. Картеры редукторов задних мостов грузовых автомобилей.

7. Коллекторы дизелей.

8. Корпуса насосов, обтекатели с карманами, бортовые раструбы, мортиры, звездочки брашпилей.

9. Подшипники подвижного состава.

10. Стаканы ковочных прессов.

11. Тройники, изогнутые в нескольких плоскостях.

12. Шестерни диаметром свыше 1500 мм.

§ 31. КОКИЛЬЩИК - СБОРЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Сборка и подготовка под заливку простых кокилей малого габарита. Чистка, окраска и нанесение предохранительной обмазки на металлические формы. Выемка отливок из кокилей. Уборка шлака и отходов металла. Выполнение работ по сборке кокилей средней сложности под руководством кокильщика более высокой квалификации.

Должен знать: правила сборки простых кокилей; назначение и правила нанесения предохранительной обмазки на металлические формы; влияние расплавленного металла на стенки кокиля; толщину слоя краски, наносимой на отдельные части металлических форм.

§ 32. КОКИЛЬЩИК - СБОРЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Сборка под заливку кокилей средней сложности и габарита с установкой и креплением до пяти стержней. Подготовка кокильного ручного станка к заливке. Подготовка литниковой системы. Выполнение работ по сборке сложных крупногабаритных кокилей под руководством кокильщика более высокой квалификации.

Должен знать: принцип работы обслуживаемого кокильного станка; требования, предъявляемые к стержням; литейные свойства и размеры усадки заливаемых металлов; составы красок покрытий и методы нанесения их на кокили; температуру заливаемого металла в кокили и процессы, происходящие в формах при их заливке и в период остывания.

Примеры работ

Сборка кокилей:

1. Втулки цилиндров двигателей внутреннего сгорания.

2. Корпуса масляных насосов дизелей.

3. Корпуса картеров дизелей.

4. Шкивы и маховики.

§ 33. КОКИЛЬЩИК - СБОРЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Сборка под заливку сложных постоянных металлических форм крупного габарита с установкой и креплением свыше пяти до восьми стержней. Подготовка кокильной машины к заливке. Крепление крупных кокилей под заливку различными способами. Мелкий ремонт отдельных узлов кокильной машины. Подналадка кокильных машин.

Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемых кокильных машин и подъемно - транспортных механизмов; особенности заливки постоянных металлических форм; способы окрашивания кокилей и приготовления красок; действие жидкого металла на стержни при заливке кокилей.

Примеры работ

Сборка кокилей:

1. Балласт специальный маломагнитный полновесный (с количеством стержней от 5 до 8).

2. Барабаны электротельферов.

3. Блоки цилиндров двигателей.

4. Колеса ходовые электротельферов.

5. Поддоны под изложницы массой до 2,5 т.

6. Ступицы колес для комбайнов.

§ 34. КОКИЛЬЩИК - СБОРЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Сборка под заливку сложных постоянных металлических форм крупного габарита с установкой и креплением свыше восьми стержней. Контроль технического состояния кокилей, кокильных машин и качества отливок. Наладка и участие в ремонте кокильных машин.

Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила наладки различных моделей кокильных машин; процесс сборки сложных кокилей; литейные и механические свойства металлов.

Примеры работ

Сборка кокилей:

1. Балласт специальный маломагнитный маломерный (с количеством стержней свыше 8).

2. Крышки компрессоров.

3. Отливки из специальных сталей, рычаги, тарелки.

4. Поддоны под изложницы массой свыше 2,5 т.

5. Салазки и столы горизонтально- и вертикально - фрезерных станков.

§ 35. КОКИЛЬЩИК - СБОРЩИК

5-й разряд

Характеристика работ. Сборка сложных и крупных кокилей для заливки тонкостенных отливок, подвергающихся пневматическому и гидравлическому испытанию или контролю методами дефектоскопии. Сборка кокилей с большим числом отъемных частей с установкой сложных земляных и металлических стержней и проверка собранного кокиля различными способами. Поддержание теплового режима подогрева особо сложных кокилей с помощью различных нагревательных приборов.

Должен знать: процесс изготовления сложных отливок в кокилях; способ нанесения и необходимую толщину слоя покрытия кокилей, обеспечивающих равномерное охлаждение отливок сложной конфигурации со стенками различной толщины; правила подогрева сложных кокилей.

Примеры работ

Сборка кокилей:

1. Головки моторов воздушного охлаждения.

2. Корпуса компрессоров.

§ 36. КОМПЛЕКТОВЩИК МОДЕЛЕЙ

2-й разряд

Характеристика работ. Комплектование моделей, стержневых ящиков и стержней малых размеров, простой конфигурации, с отъемными частями не более двух. Проверка пригодности комплектуемых моделей. Оформление документации на комплектование моделей и стержневых ящиков. Комплектование более сложных моделей и стержневых ящиков под руководством комплектовщика моделей более высокой квалификации.

Должен знать: устройство простых моделей и стержневых ящиков; перечень моделей, стержневых ящиков и шаблонов, входящих в состав комплекта; назначение и условия применения простого контрольно - измерительного инструмента; правила укладки и транспортировки комплектов моделей.

§ 37. КОМПЛЕКТОВЩИК МОДЕЛЕЙ

3-й разряд

Характеристика работ. Комплектование моделей, стержневых ящиков и стержней средних размеров, сложной конфигурации, с тремя - четырьмя отъемными частями; проверка их размеров по чертежам и эскизам. Нанесение надписей, номеров и других необходимых отметок на отдельные части комплектуемых моделей. Оформление документации по комплектованию моделей, стержневых ящиков и шаблонов. Строповка контейнеров, увязка разнообразных грузов для их подъема и перемещения.

Должен знать: устройство моделей и стержневых ящиков средних размеров сложной конфигурации и их отъемных частей; требования, предъявляемые к комплектуемым моделям; условные обозначения окраски и маркировки моделей и стержневых ящиков; устройство простого и средней сложности контрольно - измерительного инструмента; основы модельного дела.

§ 38. КОМПЛЕКТОВЩИК МОДЕЛЕЙ

4-й разряд

Характеристика работ. Комплектование сложных и крупных моделей, стержневых ящиков и стержней с числом отъемных частей свыше четырех и проверка их размеров по чертежам и эскизам. Ведение учета по комплектованию моделей. Отбор для ремонта моделей, стержневых ящиков и шаблонов.

Должен знать: составные части моделей, стержневых ящиков и шаблонов, входящих в комплект; правила укладки и транспортировки моделей, стержневых ящиков и шаблонов; устройство, назначение и условия применения сложных и точных контрольно - измерительных приборов; правила выдачи и приема моделей, стержневых ящиков и шаблонов на складах и рабочих местах; модельное дело в пределах выполняемой работы.

§ 39. КОНТРОЛЕР В ЛИТЕЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

2-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка отливок, собранных форм с проверкой правильности установки стержней, мест расположения и сечения литников, выпоров, прибылей, газоотводов, а также простых деревянных и металлических моделей с малым числом стержневых ящиков простой конфигурации и формовочных шаблонов по чертежам, эскизам и образцам. Отбор проб исходных формовочных и стержневых материалов, образцов плавок для анализа. Контроль качества изложниц, поддонов и правильности переноса маркировки; удаление поверхностных дефектов на слитках. Контроль и приемка стержней и моделей из легкоплавкого материала для несложных изделий. Определение пригодности и соответствия техническим условиям исходных формовочных, стержневых материалов и проверяемых моделей для формовочных работ в опоках и почве. Определение пороков дерева по наружному виду и степени его пригодности для изготовления моделей и стержневых ящиков. Контроль газопроницаемости и влажности формовочных и стержневых смесей. Разметка простых моделей и кокилей по чертежам. Маркировка моделей и стержневых ящиков.

Должен знать: технические условия на принимаемую готовую продукцию и на основные материалы; способы формовки по моделям, плитам и шаблонам по-сухому и по-сырому в почве, в парных многоразъемных опоках; номенклатуру отливаемых марок металла; степень плотности набивки и просушки форм; типы применяемых изложниц; способы изготовления простых моделей и стержневых ящиков, обозначения на чертежах припусков на линейную усадку, механическую обработку и размеры припусков; основные понятия о допусках и квалитетах; условные обозначения маркировки; назначение и условия применения контрольно - измерительных приборов.

Примеры работ

Контроль и приемка:

1. Барабаны крановые диаметром до 1000 мм и длиной до 1500 мм и бегуны подкрановые.

2. Ванны бытовые.

3. Втулки диаметром до 500 мм.

4. Державки для резцов, рукояток и ключи.

5. Изложницы для слитков массой до 25 т.

6. Инструмент металлорежущий - сверла, развертки, зенкеры.

7. Колеса и шестерни с гладким ободом.

8. Корпуса подшипников.

9. Маховики и шкивы диаметром до 1500 мм и с кривыми спицами диаметром до 300 мм.

10. Мульды завалочные.

11. Опоки.

12. Тройники и колена.

13. Шестерни с литым зубом диаметром до 500 мм.

§ 40. КОНТРОЛЕР В ЛИТЕЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

3-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка крупных отливок после выбивки и обрубки деревянных и металлических моделей средней величины и сложности с простыми стержневыми ящиками и отъемными частями, с проверкой правильности расположения знаков, разъемов и отъемных частей. Контроль и приемка легкоплавкой массы, оболочек и полуформ. Проверка моделей, стержневых ящиков и шаблонов в зависимости от способа формовки. Определение соответствия качества отливок техническим условиям. Контроль соблюдения технологических инструкций. Контроль сложных деталей из цветных металлов, сплавов и пластмасс, отлитых под давлением. Разметка простых моделей и кокилей по чертежам. Маркировка моделей и стержневых ящиков. Ведение учета и отчетности по качеству и количеству принятой и забракованной продукции.

Должен знать: технические условия на отливки, литейные материалы, сложные модели и стержневые ящики; технологические процессы ручной и машинной формовки деталей средней сложности и способы их литья; принцип работы плавильных и электроплавильных печей основных типов; размеры припусков на линейную усадку и механическую обработку; марки металлов и материалов и их механические свойства; особенности литья в кокили и в оболочковые формы по выплавляемым моделям; технологический процесс изготовления применяемых моделей и стержневых ящиков; устройство и способ применения контрольно - измерительных приборов, используемых инструментов и приспособлений.

Примеры работ

Контроль и приемка:

1. Барабаны крановые диаметром свыше 1000 мм и длиной свыше 1500 мм.

2. Барабаны тормозные, трубы водопроводные, крестовины, раструбы водяных насосов.

3. Втулки диаметром свыше 500 мм.

4. Изложницы для слитков массой свыше 25 т.

5. Картеры двигателей.

6. Коллекторы двигателей выхлопные и всасывающие.

7. Корпуса клапанов, кожухов, кронштейны средней сложности - контроль и приемка отливок.

8. Крышки, коробки, стаканы.

9. Маховики с прямыми спицами и шкивы диаметром свыше 1500 мм.

10. Маховики с кривыми спицами диаметром свыше 300 мм.

11. Рамы фундаментные дизелей мощностью до 1472 кВт (2000 л.с.).

12. Резцы прямые и фигурные.

13. Станины ковочных машин и металлообрабатывающих станков массой до 15 т.

14. Палеты агломерационных машин.

15. Тарелки, рубашки средней сложности - контроль и приемка отливок.

16. Трубы.

17. Шестерни с литым зубом диаметром свыше 500 мм.

18. Якоря, обтекатели, кнехты, распределительные коробки, корпуса и крышки редукторов.

§ 41. КОНТРОЛЕР В ЛИТЕЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

4-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка по чертежам, техническим условиям и эскизам сложных и крупных отливок из различных металлов, деревянных и металлических моделей и стержневых ящиков с отъемными частями. Контроль соблюдения технологических процессов при выплавке металла. Приемка и проверка шаблонов моделей для всевозможных токарных и фрезерных работ. Периодический контроль качества установки и набора поддонов, ремонта футеровки и сушки ковшей, а также шихтовых и шлакообразующих ферросплавов. Разметка сложных моделей и кокилей по чертежам. Составление отчетности по принятой и забракованной продукции.

Должен знать: технологический процесс ручной и машинной формовки сложных, крупных, точных деталей, моделей и стержневых ящиков; технические условия на применяемые материалы, а также на изготовление облицовочных смесей для форм и стержней; способ проверки и правильности расположения разъемов и отъемных частей; основные литейные свойства черных и цветных металлов, температурные режимы плавки и заливки металла; способы и виды формовки и заливки деталей различной сложности; методы вязки и склеивания частей дерева.

Примеры работ

Контроль и приемка:

1. Бабки передние крупных токарных станков.

2. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания мощностью до 736 кВт (1000 л.с.).

3. Винты гребные.

4. Головки блоков цилиндров двигателей внутреннего сгорания.

5. Детали судовой арматуры сложные, корпуса сервомоторов, бугели.

6. Диафрагмы турбин.

7. Кокили для отливки мульд.

8. Колеса червячные и с литым зубом независимо от модуля и диаметра.

9. Корпуса редукторов.

10. Корпуса двухседельные и контурные - контроль и приемка отливок.

11. Отливки корпусов насосов.

12. Пресс - формы, штампы простые и средней сложности.

13. Рамы гусеничного хода для экскаваторов.

14. Рамы фундаментные дизелей мощностью свыше 1472 кВт (2000 л.с.).

15. Спирали турбин мощностью до 25000 кВт.

16. Станины рабочих клетей прокатных станов.

17. Станины металлообрабатывающих станков и ковочных машин массой свыше 15 т.

18. Цилиндры ковочных молотов и прессов.

19. Цилиндры паровых турбин мощностью до 100000 кВт.

20. Чаши шлаковые.

§ 42. КОНТРОЛЕР В ЛИТЕЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

5-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка по чертежам, техническим условиям и эскизам сложных и крупных отливок, моделей и стержневых ящиков. Контроль и приемка отливок точного литья. Определение пригодности моделей для формовки. Приемка и проверка лекальных шаблонов для токарных и фрезерных работ. Проверка при изготовлении скелетных и других моделей правильности расположения разъемов, литников, выпоров, прибылей и соответствия их сечений. Разметка особо сложных моделей и кокилей по чертежам. Вычерчивание контрольных щитков на сложные детали по модельным чертежам.

Должен знать: способы изготовления, контроля и приемки сложных и точных деталей и моделей; конструкцию и устройства различных типов плавильных и электроплавильных печей; способы формовки и заливки сложных деталей; расположение разъемов и отъемных частей, литниковых систем, выпоров и прибылей на сложных и уникальных моделях; технологические процессы и последовательность изготовления сложных моделей и стержневых ящиков; приемы разметки моделей и способы вычерчивания контрольных щитков.

Примеры работ

Контроль и приемка:

1. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания мощностью свыше 736 кВт (1000 л.с.).

2. Головки блоков цилиндров.

3. Детали точного литья.

4. Ковши экскаваторов - контроль и приемка отливок.

5. Коробки скоростей расточных станков - контроль и приемка отливок.

6. Корпуса коробок зубофрезерных станков - контроль и приемка отливок.

7. Корпуса турбин.

8. Пресс - формы, штампы сложные и точные.

9. Спирали турбин мощностью свыше 25000 кВт.

10. Столы зубофрезерных станков - контроль и приемка отливок.

11. Ступицы крупных прессов массой свыше 25 т - контроль и приемка отливок.

12. Хоботы завалочных машин.

13. Цилиндры паровых турбин мощностью свыше 100000 кВт.

14. Цилиндры рулевых машин, гидравлические коробки, кронштейны гребных валов, ахтерштевни судов.

§ 43. ЛИТЕЙЩИК ВАКУУМНОГО, ЦЕНТРОБЕЖНО - ВАКУУМНОГО И ЦЕНТРОБЕЖНОГО ЛИТЬЯ

2-й разряд

Характеристика работ. Подготовка форм к плавке, прокалке. Загрузка и выгрузка форм. Наблюдение за продвижением поддонов в печи в соответствии с технологическим режимом. Литье простых и средней сложности деталей на машинах центробежного литья. Подготовка плавильного и разливочного инструмента. Подготовка машин центробежного литья и литниковых чаш к заливке; вакуумных установок, электродуговых и индукционных печей к плавке; чистка печи, подготовка электродов из специального сплава, загрузка и установка электродов, приготовление флюсов и раскислителей, уплотнение загрузочных люков печи. Установка графитовых и керамических тиглей и желобков в печи под руководством литейщика более высокой квалификации. Наблюдение за показаниями приборов прокалочных и плавильных печей.

Должен знать: принцип работ и режим обслуживаемых прокалочных, плавильных и индукционных печей, вакуумных установок и обслуживаемых машин центробежного литья; правила комплектования, загрузки, продвижения в печи поддонов и выгрузка форм; правила проверки температур по зонам печей; состав приготовляемых флюсов и раскислителей; требования, предъявляемые к плавильному, разливочному инструменту; технологический режим работы печи; назначение и правила применения контрольно - измерительных приборов.

§ 44. ЛИТЕЙЩИК ВАКУУМНОГО, ЦЕНТРОБЕЖНО - ВАКУУМНОГО И ЦЕНТРОБЕЖНОГО ЛИТЬЯ

3-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса плавки и заливки форм деталей малого и среднего габарита из углеродистых и легированных сталей, жаропрочных и специальных сплавов под руководством литейщика более высокой квалификации. Литье сложных деталей с криволинейными пересекающимися поверхностями и выступающими частями на машинах центробежного литья различных конструкций. Подготовка прокаленных форм к плавке и помещение их в вакуумные установки. Подготовка шихты и ее загрузка. Установка графитовых и керамических тиглей и желобов в печи. Удаление залитой формы из вакуумной установки. Ведение соответствующей документации.

Должен знать: устройство, принцип работы и правила эксплуатации вакуумных, центробежно - вакуумных и центробежных установок; правила подготовки и установки прокаленных форм в плавильно - заливочные агрегаты; технологический процесс плавки сталей и сплавов в вакуумных и центробежно - вакуумных установках; основные требования, предъявляемые к шихтовым и футеровочным материалам; устройство контрольно - измерительных приборов; правила работы на грузоподъемных и транспортных устройствах, применяемых для установки и снятия форм; требования, предъявляемые к качеству отливок вакуумного, центробежно - вакуумного и центробежного литья.

§ 45. ЛИТЕЙЩИК ВАКУУМНОГО, ЦЕНТРОБЕЖНО - ВАКУУМНОГО И ЦЕНТРОБЕЖНОГО ЛИТЬЯ

4-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса плавки и заливки форм углеродистыми легированными сталями, жаропрочными и специальными сплавами деталей малого и среднего габарита на вакуумных и центробежно - вакуумных установках. Подготовка шихты, футеровочных материалов, футеровка плавильного тигля и разливочного ковша. Подготовка вакуумной и центробежно - вакуумной установок к плавке. Замер температур оптическими электронными приборами и термопарами. Отбор проб металла на анализ.

Должен знать: устройство моделей вакуумных и центробежно - вакуумных установок; состав футеровочных материалов и их основные свойства; виды футеровок плавильных агрегатов; правила шихтовки материалов; маркировку применяемых сплавов, состав и их характеристики; виды раскислителей и флюсов и их свойства; правила замера температур; устройство, назначение и условия применения сложной контрольно - измерительной аппаратуры; режимы плавки и заливки легированных сталей, специальных и жаропрочных сплавов.

§ 46. ЛИТЕЙЩИК ВАКУУМНОГО, ЦЕНТРОБЕЖНО - ВАКУУМНОГО И ЦЕНТРОБЕЖНОГО ЛИТЬЯ

5-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса плавки и заливки форм углеродистыми и легированными сталями, специальными и жаропрочными сплавами на вакуумных и центробежно - вакуумных установках крупногабаритных деталей, футеровок плавильных печей; приготовление шихты по рецептам. Поддержание требуемого вакуума в плавильных агрегатах. Обеспечение нормальной работы всей вакуумной установки.

Должен знать: режим работы вакуумных и центробежно - вакуумных установок всех систем; химические реакции, происходящие в металле и шлаке при плавке и заливке, в пределах выполняемой работы; номенклатуру применяемых шихтовых, присадочных, огнеупорных материалов и их влияние на качество стали; условия, способствующие повышению стойкости плавильного тигля; правила настройки и регулировки сложных контрольно - измерительных приборов.

§ 47. ЛИТЕЙЩИК МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ

3-й разряд

Характеристика работ. Литье простых и средней сложности деталей в кокиль или форму. Наблюдение за ходом плавки. Обеспечение нормального хода плавки и устранение неполадок обслуживаемого оборудования. Определение качества отливок путем внешнего осмотра.

Должен знать: устройство обслуживаемых плавильных печей, форсунок и кокилей; сорта и температуру плавления металла и сплавов; основные виды литья; правила заливки форм и кокилей; температуру заливаемого металла; расположение литников и выпоров; припуски на усадку и механическую обработку; требования, предъявляемые к готовой отливке.

Примеры работ

Литье деталей:

1. Бачки, тройники, муфты, гайки для гидропультов скальчатых медицинского оборудования.

2. Вкладыши.

3. Втулки.

4. Обтекатели.

5. Подпятники.

6. Стаканы.

7. Колеса зубчатые.

§ 48. ЛИТЕЙЩИК МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ

4-й разряд

Характеристика работ. Литье сложных деталей и изделий с криволинейными и пересекающимися поверхностями в кокиль или форму. Мелкий ремонт печей и форсунок.

Должен знать: устройство плавильных печей, форсунок и кокилей; влияние состава шихты на свойства и качество металла.

Примеры работ

Литье деталей:

1. Гильзы.

2. Детали вентиляционных и отопительных систем.

3. Облицовка гребней валов длиной до 2000 мм.

4. Подножки.

5. Раструбы бортовые.

6. Ручки дверей.

§ 49. ЛИТЕЙЩИК МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ

5-й разряд

Характеристика работ. Литье деталей различными способами в песчаные и оболочковые формы по выплавляемым моделям и методом выжимания. Измерение температуры жидкого металла с помощью приборов.

Должен знать: способы и правила плавки металлов и сплавов и заливки их в формы и кокили; кинематические схемы литейно - выжимных машин; температуру заливки и устройство приборов для ее измерения; составы смесей, применяемых для литья в песчаные формы, в оболочковые формы и по выплавляемым моделям; правила приготовления этих смесей.

Примеры работ

Литье деталей:

1. Кронштейны крепления.

2. Кронштейны руля.

3. Облицовка гребных валов длиной свыше 2000 мм.

4. Узлы подвески элеронов.

5. Холодильники фурменные доменных печей.

6. Шасси.

§ 50. ЛИТЕЙЩИК МЕТОДОМ НАПРАВЛЕННОЙ КРИСТАЛЛИЗАЦИИ

3-й разряд

Характеристика работ. Литье методом направленной кристаллизации изделий из цветных и черных металлов и сплавов с толщиной стенок свыше 3 мм с постоянной металлоемкостью по высоте. Выполнение различных работ, связанных с подготовкой литейной установки и литейных форм к заливке; подбор элементов сборной литейной формы: стержней, холодильников, колодцев в соответствии с чертежами; ее сборка. Сборка элементов литниковой системы - стояков, чаш; подготовка их к работе. Очистка рабочих поверхностей, подогрев, нанесение покрытий, подготовка горячего флюса, опробование работы подъемного механизма установки. Извлечение отлитых изделий из установки. Работа на подъемно - транспортных устройствах.

Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых установок для литья методом направленной кристаллизации; основные агрегаты установок и их назначение; типы литейных форм, литниковой системы, их основные элементы, принцип сборки, правила подготовки к заливке, установки на приемник, различные средства обогрева; устройство и правила обслуживания флюсовой электропечи, плавильных и раздаточных печей с их оборудованием и приспособлениями; влияние скорости кристаллизации на режим литья; правила и приемы выполнения основных операций при заливке металла в различные формы (кокиль, песчаные) с различной конструкцией литниковой системы; требования, предъявляемые к тепловому режиму литниковой системы литейной формы для обеспечения направленной кристаллизации; допуски на отклонения размеров отливок при литье методом направленной кристаллизации; требования, предъявляемые к отливке; назначение и условия применения контрольно - измерительных приборов; процесс изготовления стержней, холодильников и колодцев.

§ 51. ЛИТЕЙЩИК МЕТОДОМ НАПРАВЛЕННОЙ КРИСТАЛЛИЗАЦИИ

4-й разряд

Характеристика работ. Литье методом направленной кристаллизации изделий из цветных и черных металлов и сплавов с толщиной стенки свыше 3 мм с переменной металлоемкостью по высоте. Подбор элементов крупных размеров с различными видами разъемов и их сборка. Подбор элементов сборных литейных форм (кокилей и песчаных) сложной конструкции, крупных размеров с различными видами разъемов и их сборка. Подбор элементов литниковых систем различной конструкции, сборка их и подготовка к работе. Подналадка установки в процессе изготовления отливок.

Должен знать: конструкцию и правила подналадки литейных установок, а также пользования ими; устройство применяемых контрольно - измерительных приборов и инструментов; конструктивные особенности крупных и сложных литейных форм (кокилей и песчаных) с различными видами разъема, правила их сборки, подготовки к заливке; правила ведения технологического процесса заливки литейных форм при изготовлении деталей сложной конструкции с переменной металлоемкостью по высоте; классификацию, рецептуру, маркировку, физико - химические, механические и технологические (литейные) свойства цветных и черных металлов и сплавов (включая титан и его сплавы), применяемых при литье методом направленной кристаллизации; влияние отдельных компонентов, входящих в состав сплава, на его свойства и качество отливок.

§ 52. ЛИТЕЙЩИК МЕТОДОМ НАПРАВЛЕННОЙ КРИСТАЛЛИЗАЦИИ

5-й разряд

Характеристика работ. Литье методом направленной кристаллизации изделий из цветных и черных металлов и сплавов с толщиной стенок до 3 мм с постоянной и переменной металлоемкостью по высоте. Наладка установок на работу с рациональной последовательностью приемов. Установление в соответствии с технологическим процессом рационального режима литья; времени заполнения приемника формы металлом, скорости заполнения металлом полости формы, времени выдержки формы различной металлоемкости, массы отливки и т.п. Проверка правильности сборки и наладки сложных литейных форм (кокилей и песчаных). Проверка сборки литниковых систем различных конструкций и качества заливаемого сплава, соответствие его техническим требованиям по температуре и химическому анализу. Ремонт механизма установок различной конструкции в процессе их работы. Наладка установок.

Должен знать: конструкцию гидравлических устройств и электрооборудования литейных установок и особенности управления литейными установками с различными приводами; правила наладки литейных установок на заданные режимы процесса литья; правила проверки точности сборки сложных литейных форм (кокилей и песчаных); основные факторы, влияющие на формирование залитого сплава и получение качественной отливки; правила ведения технологического процесса заливки литейных форм при изготовлении изделий сложной конструкции с различной металлоемкостью по высоте; правила выбора способа заливки сплава и литниковой системы в зависимости от характера сплава, массы отливки, конструкции отливки и требований, предъявляемых к отливке.

§ 53. ЛИТЕЙЩИК НА МАШИНАХ ДЛЯ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

2-й разряд

Характеристика работ. Литье мелких простых и средней сложности деталей из цветных металлов, сплавов и чугуна на поршневых или компрессорных машинах для литья под давлением. Загрузка шихты в плавильные печи. Ведение плавки, подогрева металла в раздаточной и подогревательной печах. Рафинирование металла под руководством литейщика на машинах для литья под давлением более высокой квалификации. Извлечение отливок из пресс - формы. Очистка, подогрев, смазка и смена рабочих частей формы. Участие в установке и наладке пресс - форм совместно с наладчиком.

Должен знать: принцип работы обслуживаемых однотипных машин для литья под давлением; назначение и правила применения пресс - форм, обращения с ними и их температуру перед заливкой; назначение и условия применения контрольно - измерительных приборов; литейные свойства разливаемых металлов и сплавов; виды присадочных материалов и их назначение; виды смазок для пресс - форм и способы их применения; требования, предъявляемые к отливке; состав шихтовых материалов и порядок загрузки шихты в плавильные печи.

§ 54. ЛИТЕЙЩИК НА МАШИНАХ ДЛЯ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

3-й разряд

Характеристика работ. Литье крупных и сложных деталей с криволинейными пересекающимися поверхностями и отъемными частями из цветных металлов и их сплавов или из чугуна и стали на поршневых и компрессорных машинах для литья под давлением различной конструкции. Плавка металлов. Определение температуры металла и подогрев пресс - форм с соблюдением установленного температурного режима. Рафинирование металла.

Должен знать: устройство обслуживаемых машин для литья под давлением; конструктивные особенности пресс - форм; устройство контрольно - измерительных приборов; методы регулирования давления и скорости прессующего поршня; температуру металла и сплавов при заливке.

§ 55. ЛИТЕЙЩИК НА МАШИНАХ ДЛЯ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

4-й разряд

Характеристика работ. Литье различных тонкостенных и металлоемких деталей сложной конфигурации, с внутренними ребристыми полостями и отъемными частями из чугуна, стали, цветных металлов и сплавов, имеющих высокую температуру плавления, на машинах для литья под давлением различных конструкций. Наблюдение за температурой металла, пресс - формами и качеством отливок.

Должен знать: устройство машин различных типов для литья под давлением; устройство и принцип работы плавильных печей; влияние состава шихты на свойства и качество металла; способы повышения производительности машин и улучшения качества отливок путем регулирования давления и изменения скорости прессующего поршня.

§ 56. ЛИТЕЙЩИК НА МАШИНАХ ДЛЯ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

5-й разряд

Характеристика работ. Литье деталей больших габаритов сложной конфигурации из цветных металлов и сплавов с полируемыми поверхностями и деталей, идущих под декоративное покрытие. Литье деталей в пресс - формах с гидравлическими приводами при ручном управлении на машинах для литья под давлением различных конструкций.

Должен знать: конструкцию различных типов машин для литья под давлением; способы улучшения отливок при работе на пресс - формах с гидравлическими приводами; физико - химические свойства цветных металлов, их сплавов и чугуна в пределах выполняемых работ.

§ 57. МАШИНИСТ РЕГЕНЕРАЦИОННОЙ УСТАНОВКИ

4-й разряд

Характеристика работ. Регенерация формовочной смеси по технологическому процессу. Обеспечение необходимого давления воды в магистрали. Управление, настройка и профилактический осмотр оборудования.

Должен знать: устройство и принцип работы используемого оборудования; способы приготовления регенерата и требования, предъявляемые к качеству регенерата; устройство контрольно - измерительных приборов.

§ 58. МОДЕЛЬЩИК ВЫПЛАВЛЯЕМЫХ МОДЕЛЕЙ

1-й разряд

Характеристика работ. Изготовление простых моделей методом свободной заливки модельной массы в пресс - формы при помощи ручного шприца и на простых рычажных пневматических прессах. Приготовление модельного состава по заданной рецептуре под руководством модельщика выплавляемых моделей более высокой квалификации. Получение исходных материалов для модельного состава, взвешивание и загрузка их в плавильный агрегат; выполнение подготовительных работ по приготовлению модельного состава.

Должен знать: принцип работы и правила управления прессом по литью моделей из легкоплавкой массы; состав и свойства исходных материалов модельной смеси; последовательность расплавления компонентов смеси; принцип работы плавильного агрегата и правила разливки легкоплавкой массы.

§ 59. МОДЕЛЬЩИК ВЫПЛАВЛЯЕМЫХ МОДЕЛЕЙ

2-й разряд

Характеристика работ. Изготовление моделей средней сложности всеми существующими способами и на различном оборудовании. Очистка, смазка и крепление пресс - форм перед заливкой. Выемка из пресс - форм и охлаждение модели после заливки. Очистка, исправление дефектов и сборка в блок моделей средней сложности из легкоплавкой массы с изготовлением литниковых систем. Заправка агрегата легкоплавкой массой для литья моделей в пресс - формы. Приготовление модельной смеси по заданной рецептуре. Регулирование температуры и давления в заливочном агрегате. Плавка смеси с соблюдением заданного температурного режима.

Должен знать: устройство однотипных прессов, автоматов по литью моделей из легкоплавкой массы; устройство пресс - форм и агрегатов для их заливки; состав и свойства легкоплавкой массы; режимы плавления и заливки легкоплавкой массы.

§ 60. МОДЕЛЬЩИК ВЫПЛАВЛЯЕМЫХ МОДЕЛЕЙ

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление сложных тонкостенных моделей из легкоплавкой массы различными способами. Сборка сложных моделей из легкоплавкой массы в блоки способом припайки вручную и с применением кондукторов. Засыпка оболочек блоков модельным наполнителем в опоках на специальных машинах. Нанесение керамического покрытия на блоки моделей (обмазка и обсыпка) на специальных механических установках. Проверка моделей по размерам и исправление мелких дефектов. Составление по рецептуре модельного состава. Наблюдение за режимом плавки модельного состава. Взятие проб для анализа после плавки и запись в журнал результатов анализа.

Должен знать: устройство и правила управления обслуживаемых агрегатов для плавки и литья в пресс - формы легкоплавкой массы; физические свойства исходных материалов модельного состава и легкоплавкой массы; устройство кондукторов и инструмента для пайки модельных блоков; литниковую систему; назначение и условия применения контрольно - измерительных приборов; правила сборки выполняемых моделей.

§ 61. МОДЕЛЬЩИК ВЫПЛАВЛЯЕМЫХ МОДЕЛЕЙ

4-й разряд

Характеристика работ. Изготовление сложных и крупных моделей из легкоплавкой массы. Изготовление сложных растворяемых моделей и стержней, изготовленных из расплавляемых солей (технической мочевины, селитры и других солей). Изготовление моделей для экспериментальных отливок. Сборка сложных моделей из легкоплавкой массы в блоки различными способами, наблюдение за исправным состоянием агрегатов, контрольно - измерительных приборов и качественным восстановлением легкоплавкой массы.

Должен знать: устройство агрегатов различных типов, применяемых для плавки легкоплавкой массы, солей и для изготовления выплавляемых моделей; устройство контрольно - измерительных приборов; правила и способы сборки сложных выплавляемых моделей.

§ 62. МОДЕЛЬЩИК ГИПСОВЫХ МОДЕЛЕЙ

2-й разряд

Характеристика работ. Изготовление простых моделей из свежепрокаленного гипса по шаблонам, эталонам, макетам, оправкам, слепкам и образцам деталей с кривизной, расположенной в одной плоскости. Приготовление гипсового раствора; сборка балинитовых щитков (опалубки) до заливки гипсовых моделей. Разметка и изготовление простейших шаблонов по чертежам. Снятие модели с общих болванок; слепка с ящика. Наращивание на моделях по шаблонам выпуклостей и т.д. Придание окончательной формы моделям и слепкам при помощи скребков, зубил, шаберов и других инструментов. Разрезка, склеивание, полирование моделей, покрытие их лаком, стеарином и окраска эмалитом. Нанесение на модели линии контура обреза деталей в соответствии с чертежами. Окончательная отделка поверхности модели. Установление припусков на модели для штампуемых деталей. Расчет величины усадки на модели и пользование шаблонами под руководством модельщика гипсовых моделей более высокой квалификации. Подбор и использование необходимых инструментов и приспособлений для заливки и обработки гипсовых моделей.

Должен знать: основы литейного производства и изготовления литейных форм по моделям и стержневым ящикам; сорта гипса, состав приготовляемого гипсового раствора; способы ручного и машинного приготовления гипсового раствора различной концентрации; разновидности и особенности применяемой тары для приготовления гипсового раствора; режимы обработки, сушки гипсовых моделей; значение соблюдения этих режимов для качества формовки в земле; технические требования, предъявляемые к гипсовым моделям; назначение и условия применения контрольно - измерительных инструментов и приспособлений для изготовления и обработки гипсовых моделей; назначение разновидностей шаблонов, болванок и оправок; основные понятия о допусках и посадках, квалитетах и параметрах шероховатости, припусках на усадку и обработку отливок; условные обозначения, помещаемые на шаблонах и болванках; транспортировочные средства для перемещения готовых гипсовых моделей типа ручной тали и механического тельфера.

Примеры работ

Изготовление гипсовых моделей:

1. Днища диаметром до 400 мм с глубиной вытяжки до 50 мм.

2. Заглушки стоек шасси.

3. Кожухи различные несложных форм.

4. Коробки, крышки размером до 500 x 500 x 150 мм.

5. Косынки.

6. Крышки люков и окантовки к ним с кривизной по контуру в одной плоскости.

7. Крышки плоские.

8. Лючки.

9. Носки нервюров с выштамповкой углублений.

10. Облицовка водяных баков.

11. Обтекатели различные размером до 600 x 900 x 200 мм.

12. Окантовки сливных бачков.

13. Панели окантовочные к приборным доскам.

14. Патрубки различные диаметром до 100 мм с кривизной в одной плоскости.

15. Профили различные размером до 500 мм при высоте до 60 мм с подсечками.

16. Фланцы.

§ 63. МОДЕЛЬЩИК ГИПСОВЫХ МОДЕЛЕЙ

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление моделей средней сложности из свежепрокаленного гипса по болванкам, эталонам, макетам, оправкам, шаблонам сечений деталей и по другой оснастке с кривизной, расположенной в двух - трех плоскостях. Изготовление по сборочным чертежам гипсовых моделей для простых деталей с кривизной, расположенной в одной плоскости. Составление гипсового раствора требуемой концентрации и определение качества гипса на схватываемость и затвердение. Определение величин элементов слепка, модели, формовочного уклона, межоперационных припусков на усадку и линии реза модели. Контроль формы и размеров слепков моделей. Построение слепков по шаблонам, эталонам и изготовление по слепкам гипсовых моделей. Изготовление гипсовых болванок по деревянным и металлическим каркасам с доводкой их наружного контура по чертежам. Разметка контуров на слепках чертежей и шаблонов. Изготовление простых и средней сложности шаблонов по чертежам и плазам с учетом усадки металла. Составление растворов для смазки болванок перед снятием слепков.

Должен знать: способы определения качества гипса, время его схватывания и полного затвердевания; величину усадки по габаритам на различные модели, оборудование для приготовления гипсового раствора; технические условия на изготовление гипсовых моделей матриц и пуансонов; правила и приемы изготовления каркасов, разрезания модели, съема модели со слепка, выдерживания припусков на усадку и обработки отливок; методы и приемы по припасовке отъемных модельных частей между собой; способы разметки моделей средней сложности; правила разметки слепков по чертежам и шаблонам; расчет припусков на усадку металлов и обработку отливок; способы построения моделей по шаблонам; правила вычерчивания моделей на щитках; порядок построения схемы шаблонов на модели средней сложности; назначение шаблонов и их отличие от болванок; назначение контрольных шаблонов; устройство и способ применения контрольно - измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок, квалитетов и параметров шероховатости.

Примеры работ

Изготовление гипсовых моделей:

1. Днища диаметром свыше 400 до 600 мм с глубиной вытяжки свыше 50 до 60 мм.

2. Коробки, крышки размером свыше 500 x 500 x 150 мм.

3. Крышки жесткости.

4. Ленты средних створок.

5. Нервюры размером до 600 x 800 мм со штамповкой под жесткости.

6. Обтекатели конусные, имеющие ось симметрии.

7. Обтекатели различные размером свыше 600 x 900 x 200 мм.

8. Обшивки грета, створок шасси и др.

9. Патрубки различной кривизны диаметром свыше 100 до 200 мм (изготовление модели по болванкам и эталонам).

10. Перегородки.

11. Полусферы.

12. Профили разнообразного сечения размером свыше 500 мм при высоте свыше 60 мм со значительной кривизной по контуру.

13. Рамки обогревательных стекол фонаря.

14. Ребра жесткости с зигами по всей кривизне детали.

15. Тройники.

16. Чашки передних створок.

17. Шпангоуты.

§ 64. МОДЕЛЬЩИК ГИПСОВЫХ МОДЕЛЕЙ

4-й разряд

Характеристика работ. Изготовление гипсовых моделей сложных контуров с кривизной, расположенной в трех и более плоскостях, с доводкой моделей до различного вида в соответствии с чертежами оснастки. Изготовление гипсовых моделей по сборочным чертежам и образцам деталей с изготовлением к ним шаблонов для проверки матриц. Разметка крупных и сложных моделей с применением комплекта набора шаблонов. Изготовление гипсовых моделей для штамповки деталей в два перехода. Изготовление гипсовых моделей по пескослепкам, имеющим на поверхности большое количество углублений и выступов. Построение моделей по слепкам и шаблонам. Изготовление сложных шаблонов. Подбор необходимого инструмента и приспособлений для снятия слепок непосредственно с агрегата. Доводка изготовленной модели для штампуемой детали по месту на агрегате. Изготовление гипсовых макетов для литья алюминиевых или цинковых болванок для правки и доводки деталей. Определение литейных усадок с расчетом по чертежам для сложных гипсовых моделей.

Должен знать: способы изготовления сложных шаблонов на модели; условия расчета усадок различных металлов, сплавов и материалов для сложных по конфигурации моделей, с учетом которых изготовляются штампы; основные требования, предъявляемые к рабочей поверхности гипсовых моделей; способы и последовательность изготовления различных форм моделей по болванкам, шаблонам, чертежам и эскизам; правила определения по чертежам или оправкам числа необходимых переходов для заданной детали на ее штамповку; правила определения угла штамповки при изготовлении гипсовых моделей; способы изготовления по чертежам деталей необходимого штампа на вытяжку или на обжим; устройство, назначение и условия применения сложных контрольно - измерительных инструментов; систему допусков и посадок, квалитетов и параметров шероховатости.

Примеры работ

Изготовление гипсовых моделей:

1. Гофры крыла, оперения, кожухов и т.п. деталей диаметром до 1000 мм.

2. Днища диаметром свыше 600 мм с глубиной вытяжки свыше 60 мм.

3. Кожухи различные.

4. Нервюры размером свыше 600 x 800 мм со штамповкой ребер жесткости.

5. Облицовки кабин размером 1200 x 350 мм.

6. Обтекатели конусные с эксцентричной осью.

7. Окантовки различные размером до 1200 x 800 x 100 мм.

8. Панели крупные.

9. Патрубки и полупатрубки большой кривизны диаметром свыше 200 мм.

10. Полусферы баллонов диаметром до 300 мм.

11. Ребра жесткости одинарной и двойной кривизны.

§ 65. МОДЕЛЬЩИК ГИПСОВЫХ МОДЕЛЕЙ

5-й разряд

Характеристика работ. Изготовление сложных гипсовых моделей по чертежам и различного вида сложной оснастки с выведением плавных кривых на поверхности модели. Изготовление слепков по болванкам. Обработка модели в соответствии с чертежом и болванкой. Изготовление шаблонов с нужной усадкой для получения моделей методом вращательного и линейного движения. Изготовление гипсовых моделей для штамповки деталей в три перехода; геометрическое построение формы деталей с учетом их увязки на гипсовых моделях по переходам штамповки. Изготовление моделей на профили с кривизной, имеющих значительные размеры надсечек. Определение расчетом линейных усадок по чертежным размерам для сложных гипсовых моделей. Разметка различных контуров моделей по шаблонам различной кривизны. Изготовление и увязка моделей штампа с матрицей и пуансоном в отдельности.

Должен знать: способы геометрических построений сложных пространственных видов деталей в соответствии с чертежами; методы расчета разверток; способы расчета усадок сложных моделей; правила перенесения основных геометрических проекций с чертежа на болванку или гипсовую модель; способы определения числа переходов и увязки их по конструкции; способы определения наивыгоднейшего радиуса штамповки деталей с учетом утонения материала в соответствии с чертежом.

Примеры работ

Изготовление гипсовых моделей:

1. Гофры крыла, оперения, кожухов и других деталей диаметром свыше 1000 мм.

2. Двери фюзеляжа входные.

3. Линзы размером 3000 x 300 мм с плавными переходами.

4. Лонжероны Т-образной формы.

5. Люки багажные.

6. Обтекатели кронштейнов элеронов.

7. Окантовки передних люков со сплошной жесткостью.

8. Окантовки разные размером свыше 1200 x 800 x 100 мм.

9. Полусферы баллонов диаметром свыше 300 мм.

10. Ребра жесткости крыла фонаря.

11. Рефлекторы крупногабаритные.

§ 66. МОДЕЛЬЩИК ПО ДЕРЕВЯННЫМ МОДЕЛЯМ

1-й разряд

Характеристика работ. Изготовление простых деревянных моделей, стержневых ящиков и простых шаблонов под руководством модельщика более высокой квалификации. Выполнение простейших заготовительных работ для изготовления и ремонта моделей и стержневых ящиков. Выполнение работ по распиловке, строганию, ошкуровке лесоматериалов и других операций. Приготовление клея под руководством модельщика по деревянным моделям более высокой квалификации. Разметка и изготовление несложных заготовок для моделей, стержневых ящиков и шаблонов под руководством модельщика более высокой квалификации. Строгание плоскостей разъема моделей и стержневых ящиков. Выполнение и подгонка вручную отдельных простейших частей заготовок для моделей и стержневых ящиков. Вязка простых моделей, стержневых ящиков и шаблонов.

Должен знать: основы устройств деревообрабатывающего станка; основные приемы токарных, фрезерных работ, работ по заготовке материалов, способы обработки вручную и на деревообрабатывающих станках простых заготовок для моделей и стержневых ящиков; общие понятия о наиболее распространенных породах дерева, употребляемых при изготовлении моделей, и их основные пороки; назначение и условия применения простого режущего инструмента, простых контрольно - измерительных инструментов и применяемых приспособлений; правила заточки режущего инструмента.

Примеры работ

Изготовление деревянных моделей:

1. Вкладыши простые диаметром до 150 мм.

2. Втулки диаметром до 200 мм и длиной до 100 мм.

3. Кольца диаметром до 200 мм.

4. Прокладки.

5. Стаканы пружин.

6. Фланцы диаметром до 300 мм.

7. Шайбы и сальники.

§ 67. МОДЕЛЬЩИК ПО ДЕРЕВЯННЫМ МОДЕЛЯМ

2-й разряд

Характеристика работ. Изготовление простых деревянных моделей и стержневых ящиков с небольшим числом криволинейных поверхностей по чертежам и эскизам и их ремонт. Разметка простых моделей и стержневых ящиков. Вычерчивание в натуральную величину простых моделей и стержневых ящиков. Изготовление простых шаблонов для формовки и выверки стержневых ящиков и отделки несложных моделей. Изготовление на деревообрабатывающих станках заготовок и отдельных деталей для моделей и стержневых ящиков средней сложности. Подбор необходимых лесоматериалов для изготовления моделей, стержневых ящиков и шаблонов. Выполнение отдельных операций по изготовлению моделей средней сложности под руководством модельщика по деревянным моделям более высокой квалификации.

Должен знать: принцип действия обслуживаемых деревообрабатывающих станков; основные виды и способы вязки и склеивания частей моделей и стержневых ящиков; требования, предъявляемые к качеству моделей; правила доводки простого режущего инструмента; назначение и условия применения электрического и пневматического инструмента; припуски на усадку различных металлов и механическую обработку, их обозначение на чертежах; назначение и правила применения контрольно - измерительных приборов и инструментов; систему допусков и посадок.

Примеры работ

Изготовление деревянных моделей:

1. Барабаны для поршневых колец.

2. Вкладыши диаметром свыше 150 до 500 мм.

3. Втулки диаметром свыше 200 до 500 мм и длиной свыше 100 до 1000 мм.

4. Груз балластный.

5. Кольца поршневые и золотниковые диаметром свыше 200 до 500 мм.

6. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром до 700 мм.

7. Кронштейны токарно - винторезных станков.

8. Крышки квадратные размером 200 x 200 мм, круглые диаметром до 200 мм.

9. Крышки подшипников для любых станков.

10. Маховики и шкивы с прямыми спицами диаметром до 500 мм.

11. Наковальни кузнечные.

12. Опоки прямоугольные.

13. Плиты разные с ребрами размером до 1000 x 1000 мм.

14. Плиты штампов верхние и нижние.

15. Приклоны.

16. Рычаги простые длиной до 300 мм.

17. Стойки весов для рельсов.

18. Стойки весов для взвешивания труб.

19. Тройники, плиты, колосники, гайки.

20. Угольники и кронштейны размером до 300 мм.

21. Указатели равновесия весов для рельсов.

22. Шестерни простые малые.

§ 68. МОДЕЛЬЩИК ПО ДЕРЕВЯННЫМ МОДЕЛЯМ

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление деревянных моделей средней сложности с несколькими стержневыми ящиками, с отъемными частями и внутренними камерами простой формы. Разметка и вычерчивание в натуральную величину моделей и стержневых ящиков средней сложности. Изготовление сложных разметочных и отделочных шаблонов. Изготовление простых приспособлений для обработки моделей и стержневых ящиков. Ремонт моделей и стержневых ящиков средней сложности. Изготовление на деревообрабатывающих станках заготовок и отдельных деталей сложных моделей и стержневых ящиков. Изготовление сложных моделей совместно с модельщиком по деревянным моделям более высокой квалификации.

Должен знать: устройство обслуживаемых деревообрабатывающих станков; припуски на усадку различных металлов и механическую обработку; свойства различных пород дерева; сложный режущий инструмент и правила его заточки и доводки; способы формовки несложных деталей; устройство контрольно - измерительных инструментов; основные виды и способы вязки моделей и стержневых ящиков; расчет литниковой системы; систему допусков и посадок.

Примеры работ

Изготовление деревянных моделей:

1. Барабаны канатные диаметром до 1000 мм.

2. Бегуны подкрановые.

3. Блоки канатные и цепные диаметром до 1000 мм.

4. Вкладыши диаметром свыше 500 мм.

5. Втулки диаметром свыше 500 мм и длиной свыше 1000 мм.

6. Дверцы и рамки отопительных печей.

7. Желоба доменные и мартеновские прямые.

8. Изложницы для слитков массой до 1,5 т.

9. Кольца поршневые диаметром свыше 500 мм.

10. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 700 до 2000 мм.

11. Колодки обувные простых фасонов.

12. Коробки зуборезных прецизионных станков.

13. Корпуса поперечно - строгальных станков.

14. Корпуса клапанов и задвижек.

15. Корпуса и крышки редукторов длиной до 700 мм.

16. Крышки круглые диаметром свыше 200 мм.

17. Крышки люков.

18. Маховики и шкивы с кривыми спицами диаметром до 1000 мм.

19. Маховики и шкивы с прямыми спицами диаметром свыше 500 мм.

20. Опоки с фасонными ребрами.

21. Плиты для печей, кронштейны магнето трактора, болванки, шестерни токарного станка, штуцера масляной и водяной арматуры тракторов.

22. Поршни двигателей внутреннего сгорания диаметром до 500 мм.

23. Рычаги длиной свыше 300 мм.

24. Сектор баллера руля.

25. Суппорты металлорежущих станков.

26. Тиски слесарные.

27. Угольники и кронштейны размером свыше 300 мм.

28. Фартуки токарно - винторезных станков.

§ 69. МОДЕЛЬЩИК ПО ДЕРЕВЯННЫМ МОДЕЛЯМ

4-й разряд

Характеристика работ. Изготовление сложных фасонных деревянных моделей с несколькими стержневыми ящиками, с отъемными и выступающими частями, расположенными в разных плоскостях. Изготовление фигурных шаблонов, копиров и макетов. Изготовление на деревообрабатывающих станках заготовок и деталей для сложных моделей и стержневых ящиков. Изготовление сложных приспособлений, необходимых для обработки моделей. Разметка и вычерчивание в натуральную величину сложных моделей с припусками на усадку и на механическую обработку. Отделка сложных моделей и стержневых ящиков. Наладка деревообрабатывающих станков. Ремонт сложных фасонных деревянных моделей и стержневых ящиков. Изготовление сложных моделей совместно с модельщиком по деревянным моделям более высокой квалификации.

Должен знать: устройство деревообрабатывающих станков; технические условия на изготовление моделей и стержневых ящиков; методы расчета сложных шаблонов; способы формовки и сборки форм средней сложности; конструкцию контрольно - измерительных инструментов; систему допусков и посадок.

Примеры работ

Изготовление деревянных моделей:

1. Барабаны канатные с двумя рядами спиц диаметром свыше 1000 мм.

2. Блоки канатные и цепные диаметром свыше 1000 мм.

3. Буксы различных типов.

4. Вентили проходные.

5. Желоба раздвоенные для доменных и мартеновских печей.

6. Изложницы всех типов для слитков массой свыше 1,5 т.

7. Клюз бортовой.

8. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 2000 мм.

9. Коллекторы двигателей внутреннего сгорания выхлопные и всасывающие.

10. Колодки обувные сложных фасонов.

11. Корпуса гидроприводов.

12. Корпуса и крышки редукторов длиной свыше 700 до 3000 мм.

13. Корпуса водяных и масляных насосов, раструбы водяных насосов.

14. Маховики, шкивы с кривыми спицами диаметром свыше 1000 мм.

15. Мульды разливочных машин.

16. Основания каретки, фартука металлорежущих станков.

17. Поддоны для изложниц.

18. Плиты колошника доменных печей.

19. Поршни двигателей внутреннего сгорания диаметром свыше 500 мм.

20. Рамы гусеничного хода для экскаваторов с ковшами вместимостью до 3 куб. м.

21. Рамы фундаментные дизелей мощностью до 1472 кВт (2000 л.с.).

22. Станины станков, молотов массой до 10 т.

23. Трубки рычага весов штучного взвешивания.

24. Цилиндры ковочных прессов диаметром до 800 мм.

25. Шестерни шевронные и колеса зубчатые с коническим литым зубом диаметром до 500 мм.

26. Шестерни цилиндрические и колеса зубчатые с литым зубом диаметром до 1000 мм.

§ 70. МОДЕЛЬЩИК ПО ДЕРЕВЯННЫМ МОДЕЛЯМ

5-й разряд

Характеристика работ. Изготовление сложных деревянных моделей с фигурными пустотами, отъемными частями с большим количеством стержневых ящиков для тонкостенного фасонного литья. Обработка на деревообрабатывающих станках с большой точностью наружных и внутренних поверхностей сложных и крупных моделей и стержневых ящиков. Изготовление фигурных шаблонов для сложных модельных работ. Склеивание сложных заготовок с переходящими по сечениям радиусами. Ремонт сложных моделей и стержневых ящиков. Определение наиболее рациональной технологической последовательности изготовления моделей. Изготовление сложных приспособлений для обработки моделей и стержневых ящиков. Составление рецептуры протрав, политур, лаков для окраски моделей. Полировка и лакировка моделей. Изготовление уникальных моделей совместно с модельщиком более высокой квалификации.

Должен знать: конструктивные особенности различных деревообрабатывающих станков, электрического и пневматического инструмента модельного производства; рациональные приемы вязки и склеивания деревянных моделей; методы расчета сложных шаблонов и приспособлений; стандарты модельного производства; процессы формовочных и стержневых работ при ручной и машинной формовках.

Примеры работ

Изготовление деревянных моделей:

1. Бабки передние крупногабаритные токарных станков.

2. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания мощностью до 736 кВт (1000 л.с.).

3. Винты гребные.

4. Горловины коксовых печей.

5. Горловины конвертеров.

6. Диафрагмы турбин.

7. Колеса червячные разъемные.

8. Колодки обувные особо сложных фасонов.

9. Корпуса редукторов длиной свыше 3000 мм.

10. Лопасти гребных винтов.

11. Мундштуки хоботов завалочных машин.

12. Рамы гусеничного хода для экскаваторов с ковшами вместимостью свыше 3 куб. м.

13. Рамы фундаментные дизелей мощностью свыше 1472 кВт (2000 л.с.).

14. Резаки для ковшей экскаваторов.

15. Станины крупногабаритных токарных станков и прессов массой свыше 10 до 25 т.

16. Станины фрезерных прецизионных станков.

17. Тарелки питателей агломерационной фабрики.

18. Цилиндры ковочных прессов диаметром свыше 800 до 1800 мм.

19. Цилиндры паровых турбин мощностью до 25000 кВт.

20. Шестерни шевронные и колеса зубчатые с коническим литым зубом диаметром свыше 500 мм.

21. Шестерни цилиндрические и колеса зубчатые с литым зубом диаметром свыше 1000 мм.

§ 71. МОДЕЛЬЩИК ПО ДЕРЕВЯННЫМ МОДЕЛЯМ

6-й разряд

Характеристика работ. Изготовление сложных и уникальных деревянных моделей с большим числом фигурных стержневых ящиков, внутренних полостей и отъемных частей. Изготовление копиров и макетов. Изготовление сложных моделей для экспериментальных отливок. Изготовление фигурных шаблонов для наиболее сложных токарных, фрезерных и модельных работ. Проверка сложных моделей на контрольной плите при помощи различных инструментов и приборов.

Должен знать: способы конструирования сложных шаблонов и приспособлений; рациональные конструкции моделей и стержневых ящиков; правила разметки сложных геометрических фигур со сложными переходами; государственные стандарты на припуски для механической обработки; способы и виды формовки наиболее сложных деталей по моделям, скелету и шаблонам.

Требуется среднее профессиональное образование.

Примеры работ

Изготовление деревянных моделей:

1. Артерштевни и кронштейны.

2. Балки пятовые прокатных станов.

3. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания мощностью свыше 736 кВт (1000 л.с.).

4. Головки цилиндров дизелей и тракторных двигателей.

5. Ковши экскаваторов (передние и задние стенки).

6. Корпуса коробок зубофрезерных прецизионных станков.

7. Коробки скоростей расточных станков.

8. Корпуса турбин.

9. Крестовины стрелочных переводов и их сердечники.

10. Мульды завалочных машин мартеновских печей.

11. Основания столов зубофрезерных прецизионных станков.

12. Станины прессов массой свыше 25 т.

13. Трубы всасывающие и выхлопные.

14. Фурмы кислородные для конвертеров, вагранок, отжигательных печей.

15. Цилиндры ковочных прессов диаметром свыше 1800 мм.

16. Цилиндры паровых турбин мощностью свыше 25000 кВт.

§ 72. МОДЕЛЬЩИК ПО МЕТАЛЛИЧЕСКИМ МОДЕЛЯМ

1-й разряд

Характеристика работ. Изготовление и ремонт простых металлических моделей под руководством модельщика по металлическим моделям более высокой квалификации. Резка и опиловка заготовок для простых моделей. Армирование деревянных моделей с прямолинейным контуром. Изготовление подъемов и шипов для деревянных моделей.

Должен знать: основные приемы слесарных, токарных и фрезерных работ; назначение изготовляемой и ремонтируемой металлической модельной оснастки; назначение и способы применения простого слесарного и контрольно - измерительного инструмента и используемых приспособлений; способы заточки простого инструмента.

Примеры работ

1. Втулки диаметром до 200 мм и длиной до 100 мм - изготовление металлических моделей.

2. Крышки квадратные - изготовление металлических моделей.

3. Плиты сушильные - опиливание.

§ 73. МОДЕЛЬЩИК ПО МЕТАЛЛИЧЕСКИМ МОДЕЛЯМ

2-й разряд

Характеристика работ. Изготовление и ремонт простых моделей из алюминия, чугуна, стали и других металлов и стержневых ящиков с незначительной кривизной. Выполнение отдельных операций по изготовлению моделей средней сложности под руководством модельщика по металлическим моделям более высокой квалификации. Изготовление простых кокилей. Запайка раковин в простых моделях и стержневых ящиках. Разметка на плите простых моделей кокилей и стержневых ящиков. Установка неразъемных моделей на подмодельные плиты.

Должен знать: технические требования, предъявляемые к изготовляемой и ремонтируемой модельной оснастке; основные механические свойства обрабатываемых металлов; назначение и способ применения различного слесарного и контрольно - измерительного инструмента и используемых приспособлений; способы заточки и заправки инструмента; систему допусков и посадок.

Примеры работ

1. Втулки диаметром свыше 200 мм и длиной свыше 100 мм - изготовление металлических моделей.

2. Маховики, тройники и другие подобные изделия - пайка и заделка раковин в моделях и стержневых ящиках.

3. Элементы литниковой системы - окончательная слесарная обработка.

§ 74. МОДЕЛЬЩИК ПО МЕТАЛЛИЧЕСКИМ МОДЕЛЯМ

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление и ремонт моделей средней сложности из алюминия, чугуна, стали и других металлов и сплавов с малым числом криволинейных поверхностей и стержневых ящиков. Изготовление кокилей средней сложности. Выполнение отдельных операций по изготовлению моделей сложной конфигурации под руководством модельщика по металлическим моделям более высокой квалификации. Ремонт несложных металлических моделей. Разметка моделей, стержневых ящиков и кокилей средней сложности на плите. Запайка раковин в сложных моделях и стержневых ящиках. Установка разъемных моделей и кокилей на подмодельные плиты. Вычерчивание эскизов. Оковка и армирование деревянных моделей с криволинейными поверхностями. Определение необходимых припусков на усадку и механическую обработку.

Должен знать: последовательность операций и наиболее рациональные способы изготовления и ремонта моделей; основы технологии металлов в пределах выполняемой работы; слесарное дело; способы установки моделей на формовочных машинах и монтажа изложниц на центробежных машинах; размеры формовочных уклонов для ручной и машинной формовки; припуски на усадку и механическую обработку металлов; устройство и способ применения слесарного и контрольно - измерительного инструмента и используемых приспособлений.

Примеры работ

1. Блоки канатные диаметром до 300 мм - изготовление металлических моделей.

2. Колодки тормозные локомотивов и вагонов - изготовление металлических моделей.

3. Корпуса и крышки редукторов диаметром до 150 мм - изготовление металлических моделей.

4. Маховики диаметром до 500 мм - изготовление металлических моделей.

5. Приклоны - изготовление металлических моделей.

6. Резцы фигурные - изготовление металлических моделей.

7. Тройники - окончательная слесарная обработка моделей с установкой их на подмодельной плите.

8. Фитинги простой конфигурации - сборка, ремонт металлических моделей.

9. Ящики стержневые - армирование по разъему с пригонкой по рабочей поверхности.

§ 75. МОДЕЛЬЩИК ПО МЕТАЛЛИЧЕСКИМ МОДЕЛЯМ

4-й разряд

Характеристика работ. Изготовление и ремонт сложных фасонных моделей из алюминия, чугуна, стали и других металлов и сплавов с большим числом стержневых ящиков, постоянных металлических форм, кокилей и шаблонов сложной конфигурации. Изготовление крупных моделей средней сложности. Приготовление сплавов для пайки. Вычерчивание в натуральную величину моделей и стержневых ящиков. Установка на подмодельных плитах сложных спаривающихся моделей с криволинейным контуром.

Должен знать: назначение и расположение отъемных частей в моделях и стержневых ящиках; основы технологии формовки отливок деталей из чугуна или цветных сплавов; требования, предъявляемые к металлическим моделям; конструкцию контрольно - измерительного и рабочего инструмента и используемых приспособлений; систему допусков и посадок.

Примеры работ

Изготовление металлических моделей:

1. Блоки канатные диаметром свыше 300 мм.

2. Картеры блоков двигателей внутреннего сгорания мощностью до 36,8 кВт (50 л.с.).

3. Коробки подач металлорежущих станков.

4. Корпуса и крышки редукторов диаметром свыше 150 до 200 мм.

5. Крышки корпусов двигателей.

6. Маховики диаметром свыше 500 мм.

7. Фитинги сложной конфигурации - сборка, ремонт металлических моделей.

8. Шестерни с литым зубом диаметром до 500 мм.

§ 76. МОДЕЛЬЩИК ПО МЕТАЛЛИЧЕСКИМ МОДЕЛЯМ

5-й разряд

Характеристика работ. Изготовление и ремонт сложных и крупных моделей с фигурными пустотами, с большим числом стержневых ящиков для тонкостенного фасонного литья из алюминия, чугуна, стали и других металлов и сплавов. Разметка сложных и крупных металлических моделей. Изготовление сложных фасонных шаблонов для проверки и обработки моделей, стержневых ящиков, копиров, макетов и металлических форм. Вычерчивание моделей в различных видах и разрезах по чертежам деталей. Монтаж сложных моделей. Определение по государственным стандартам необходимых формовочных уклонов, припусков на усадку и механическую обработку.

Должен знать: способы механической обработки металлов; способы формовки сложных деталей по моделям; расчеты и геометрические построения, необходимые при изготовлении сложных моделей.

Примеры работ

1. Диафрагмы турбин - изготовление металлических моделей.

2. Картеры блоков двигателей внутреннего сгорания мощностью свыше 36,8 кВт (50 л.с.) - изготовление металлических моделей.

3. Корпуса вертлюгов - изготовление металлических моделей.

4. Корпуса и крышки редукторов диаметром свыше 200 до 1000 мм - изготовление металлических моделей.

5. Крыльчатки вентиляторов - изготовление металлических моделей.

6. Лопатки роторов и статоров - изготовление металлических моделей.

7. Поршни дизелей тепловозов - изготовление металлических моделей.

8. Станины металлорежущих станков - изготовление металлических моделей.

9. Траверсы - изготовление металлических моделей.

10. Трубы с отъемными вкладышами и ребрами - изготовление глубоких фигурных стержневых ящиков.

11. Фитинги со сферической поверхностью и переменным диаметром - изготовление и полное восстановление металлических моделей.

12. Хомуты тяговые автосцепки - изготовление металлических моделей.

13. Шестерни с литым зубом диаметром свыше 500 мм - изготовление металлических моделей.

§ 77. МОДЕЛЬЩИК ПО МЕТАЛЛИЧЕСКИМ МОДЕЛЯМ

6-й разряд

Характеристика работ. Изготовление и ремонт крупных, сложных, уникальных фасонных металлических моделей с большим количеством стержневых ящиков, внутренних полостей и отъемных частей. Разметка сложных моделей на разметочной плите с перенесением основных точек. Изготовление сложных фасонных шаблонов для проверки и обработки моделей, стержневых ящиков, копиров, макетов и металлических форм. Нанесение на шаблоны и модели сложных кривых линий. Монтаж сложных моделей на контрольной плите при помощи различного контрольно - измерительного инструмента и приборов.

Должен знать: способы конструирования сложных шаблонов; рациональные конструкции моделей и способы определения плоскостей разъема моделей и стержневых ящиков; правила разметки сложных геометрических фигур со сложными переходами; способы и виды формовки наиболее сложных деталей по моделям и шаблонам.

Примеры работ

1. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания и головки блоков - изготовление металлических моделей.

2. Коробки гидравлические - изготовление металлических моделей.

3. Корпуса головок автосцепок - изготовление металлических моделей.

4. Корпуса и крышки редукторов диаметром свыше 1000 мм - изготовление металлических моделей.

5. Крышки блоков двигателей - изготовление металлических моделей.

6. Лопатки диафрагм - изготовление металлических моделей.

7. Лопасти гребных винтов - изготовление металлических моделей.

8. Рамы тележек вагонов - изготовление металлических стержней.

9. Редукторы реактивных двигателей крупногабаритные - изготовление металлических моделей и стержневых ящиков.

10. Станины роторов и грязевых насосов - изготовление металлических моделей.

11. Фитинги всех разновидностей и размеров с конической резьбой - изготовление и полное восстановление металлических моделей.

§ 78. МОДЕЛЬЩИК ПО МОДЕЛЯМ ИЗ ЭПОКСИДНЫХ СМОЛ

1-й разряд

Характеристика работ. Выполнение заготовительных работ для изготовления простых моделей из эпоксидных смол. Изготовление оснований под плазы. Разведение гипса. Герметизация швов гипсом или пластилином. Обезжиривание и удаление ацетоном разделительного состава и клея с готовых моделей. Окраска поверхности готовой продукции. Заготовка простой металлической арматуры и деревянной опалубки. Заливка простых форм эпоксидными смолами под руководством модельщика более высокой квалификации. Маркировка изготовленной продукции.

Должен знать: основные приемы слесарных и столярных работ; назначение и условия применения простого режущего и контрольно - измерительного инструмента; основные свойства гипса, пластилина, ацетона и лакокрасочных покрытий; правила обращения с эпоксидными смолами.

Примеры работ

1. Контейнеры прямолинейные - изготовление моделей.

2. Опалубка из дерева - заготовка и сборка.

3. Плазы и штампы - разборка после заливки.

4. Прижимы прямолинейные - изготовление.

§ 79. МОДЕЛЬЩИК ПО МОДЕЛЯМ ИЗ ЭПОКСИДНЫХ СМОЛ

2-й разряд

Характеристика работ. Изготовление и реставрация простых моделей из эпоксидных смол. Выполнение заготовительных работ для изготовления моделей средней сложности; сверка размеров модели с чертежом; обрезинивание контуров модели на толщину штампуемого материала. Заготовка арматуры из проволоки. Изготовление деревянной опалубки. Создание базы под фрезерование. Составление литьевой композиции и заливка эпоксидной массой форм с последующей отделкой их. Приготовление разделительного состава и нанесение его на модели вручную и пульверизатором.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных деревообрабатывающих станков; правила обращения с эпоксидными основами; способы заточки и заправки инструмента; требования, предъявляемые к моделям; назначение и условия применения специального контрольно - измерительного инструмента.

Примеры работ

1. Донья контейнеров - изготовление моделей.

2. Заготовки дельта - древесины по размерам - изготовление.

3. Контрмодели, штампы и приспособления простые - изготовление и реставрация моделей.

4. Ложементы простые - изготовление моделей.

5. Плазы криволинейные длиной до 700 мм - изготовление моделей.

§ 80. МОДЕЛЬЩИК ПО МОДЕЛЯМ ИЗ ЭПОКСИДНЫХ СМОЛ

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление и реставрация моделей средней сложности из эпоксидных смол. Изготовление на деревообрабатывающих станках заготовок и деталей для сложных моделей. Сверка размеров модели с чертежами, нанесение сечений. Разметка и вычерчивание сложных шаблонов из бумаги и картона по контуру модели. Наращивание моделей резиной по всему контуру на толщину штампуемого материала. Изготовление опалубки средней сложности из дерева. Изготовление стержня по контуру модели. Сборка формы и армирование ее трубками. Герметизация швов гипсом или пластилином. Смазка разделительным составом. Приготовление композиций из эпоксидных смол вручную и в смесителе; взвешивание компонентов, нагревание смолы, ввод наполнителей и других компонентов, заливка подготовленной формы. Добавка размеров изготовленных моделей до чертежных размеров. Заделка раковин и трещин, шабровка, грунтовка поверхностей модели эпоксидной смолой.

Должен знать: устройство деревообрабатывающих станков различных типов; требования, предъявляемые к изготовленным моделям; основы разметочного дела; устройство специального режущего инструмента и правила его заточки; устройство контрольно - измерительных инструментов; свойства, химический состав и характеристику компонентов эпоксидных композиций; органические растворители; правила взвешивания на рычажных весах.

Примеры работ

1. Контейнеры средней сложности - изготовление моделей.

2. Контрмодели, штампы, приспособления средней сложности - изготовление и реставрация моделей.

3. Ложементы средней сложности - изготовление моделей.

4. Ложементы, прижимы, контейнеры, электроды диаметром 2, 3, 5 мм (холодного и горячего отвердения малеиновым ангидридом, фталевым ангидридом и др.) - облицовка диэлектриком.

5. Плазы криволинейные длиной свыше 700 до 1000 мм - изготовление моделей.

6. Системы литниковые выпоров - расчет и изготовление.

§ 81. МОДЕЛЬЩИК ПО МОДЕЛЯМ ИЗ ЭПОКСИДНЫХ СМОЛ

4-й разряд

Характеристика работ. Изготовление и реставрация сложных моделей из эпоксидных смол. Проверка размеров моделей по чертежу на контрольной плите с помощью различных инструментов и приборов. Сборка формы. Связка сложной арматуры по чертежу и установка ее на основание. Расчет и установка литниковой системы и выпоров, установка базы под фрезерование с притиркой по плите. Подготовка и заливка многоместных сложных штампов стиракрилом. Приготовление эпоксидных композиций. Заливка подготовленной формы, разборка после выдержки, снятие разделительного состава, доводка поверхностей по шаблонам.

Должен знать: устройство и кинематические схемы деревообрабатывающих станков различных типов; основные геометрические зависимости; расчет массы эпоксидной смолы, необходимой для заливки формы; правила взвешивания на технических весах; основы органической химии в пределах выполняемой работы; правила обращения с различными реактивами.

Примеры работ

1. Контейнеры сложные - изготовление моделей.

2. Контрмодели, штампы, приспособления сложные - изготовление и реставрация моделей.

3. Ложементы сложные - изготовление моделей.

4. Переходники к плазам - изготовление моделей.

5. Плазы криволинейные длиной свыше 1000 мм - изготовление моделей.

6. Электрододержатели - изготовление моделей.

§ 82. МОДЕЛЬЩИК ПО МОДЕЛЯМ ИЗ ЭПОКСИДНЫХ СМОЛ

5-й разряд

Характеристика работ. Изготовление сложных и экспериментальных моделей и мастер - моделей с фигурными пустотами и поверхностями, отъемными частями. Обработка на деревообрабатывающих станках наружных и внутренних поверхностей сложных и крупных моделей, мастер - моделей и калибров кузовных деталей. Изготовление шаблонов для сложных модельных работ, с переходящими по сечениям радиусами. Ремонт сложных мастер - моделей. Спаривание наружных кузовных мастер - моделей из эпоксидных смол в куб и в общий блок кузова автомобиля. Определение наиболее рациональной технологической последовательности изготовления сложных моделей. Доводка поверхностей по шаблонам. Нанесение осевых линий и сетки в различных сечениях блока. Проверка размеров сложных мастер - моделей на контрольной плите при помощи различных инструментов и приборов.

Должен знать: методы расчета базовых оснований для спаривания наружных кузовных мастер - моделей в куб; способы изготовления и доводки мастер - моделей по чертежам, получение негативных и позитивных моделей; правила разметки сложных геометрических фигур со сложными переходами; способы определения плоскостей разъема моделей; правила сборки мастер - моделей кузовных деталей в общий блок кузова; способы проверки окончательных конструктивных размеров блока кузова автомобиля.

Примеры работ

Изготовление мастер - моделей автомобиля:

1. Двери.

2. Днища.

3. Крылья.

4. Крыши.

§ 83. НАЖДАЧНИК

1-й разряд

Характеристика работ. Обдирка простых штампованных деталей, отливок и поковок на наждачных станках абразивными кругами сухим способом. Зачистка мест обрубки литников, выпоров, заливов, шероховатостей, заусенцев. Зачистка сварных швов.

Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемых переносных и стационарных наждачных станков, наименование и назначение их основных частей; наименование обрабатываемых металлов и деталей и их маркировку; назначение и условия применения наиболее распространенного простого контрольно - измерительного инструмента и используемых приспособлений; назначение и условия применения наждачных и полировальных кругов.

Примеры работ

Обдирка и зачистка:

1. Зубила слесарные.

2. Клинья.

3. Поковки прямоугольные.

§ 84. НАЖДАЧНИК

2-й разряд

Характеристика работ. Обдирка и зачистка деталей средней сложности прямоугольной и круглой конфигурации на наждачных станках абразивными кругами сухим способом.

Должен знать: устройство обслуживаемых наждачных станков; устройство и условия применения используемых приспособлений; правила установки и правки шлифовальных кругов; режимы обработки; основные понятия о допусках, посадках, квалитетах и параметрах шероховатости; назначение и условия применения контрольно - измерительных инструментов; свойства обрабатываемых металлов.

Примеры работ

Обдирка и зачистка:

1. Валы.

2. Заглушки.

3. Кольца поршневые.

4. Роторы.

5. Тройники.

6. Фитинги.

7. Шестерни.

§ 85. НАЖДАЧНИК

3-й разряд

Характеристика работ. Зачистка и доводка деталей сложных очертаний, криволинейных и прямоугольных конфигураций на наждачных переносных, стационарных и подвесных станках и полировальных бабках абразивными кругами сухим способом. Зачистка и доводка деталей под ультразвуковой контроль, цветную, люминесцентную и магнитопорошковую дефектоскопию.

Должен знать: устройство и способы подналадки различных наждачных и полировальных станков; устройство универсальных и специальных приспособлений; характеристику шлифовальных кругов - твердость, зернистость, вязкость; устройство контрольно - измерительного инструмента и приборов; допуски и посадки.

Примеры работ

Зачистка и доводка:

1. Винты гребные.

2. Втулки.

3. Диски.

4. Изложницы.

5. Корпуса масляных фильтров.

6. Лопатки.

7. Рамы металлические клавишных музыкальных инструментов.

8. Ступицы вентиляторов.

9. Сварные соединения с измерительными соплами и диафрагмами.

§ 86. НАЛАДЧИК ЛИТЕЙНЫХ МАШИН

3-й разряд

Характеристика работ. Наладка обслуживаемых машин по изготовлению простых моделей для литья по выплавляемым моделям. Установка пресс - форм малой и средней величины и сложности на машины для литья под давлением в пределах трех типов. Испытание новых средней сложности пресс - форм. Осуществление текущего ремонта и устранение дефектов машин и простых пресс - форм.

Должен знать: устройство, принцип работы однотипных литейных машин и порядок регулирования их звеньев; конструкции пресс - форм простых и средней сложности, порядок их сборки и установки; необходимую температуру заливаемого металла; способы испытания новых средней сложности пресс - форм; назначение и условия применения контрольно - измерительных приборов.

§ 87. НАЛАДЧИК ЛИТЕЙНЫХ МАШИН

4-й разряд

Характеристика работ. Наладка обслуживаемых механизмов по изготовлению средней сложности и сложных моделей для литья по выплавляемым моделям. Установка крупных сложных пресс - форм на машинах различных типов для литья под давлением. Испытание новых сложных пресс - форм на обслуживаемых типах машин. Осмотр, опробование и пуск в работу различных литейных машин. Текущий ремонт сложных пресс - форм. Наладка захватов промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением.

Должен знать: устройство и принцип работы различных типов машин для литья под давлением; способы наладки машин по изготовлению сложных моделей для литья по выплавляемым моделям и других литейных машин; порядок регулирования всех звеньев машин; конструкции крупных и сложных пресс - форм, порядок их сборки и установки; литейные свойства металлов, состав сплавов; режимы работ; устройство контрольно - измерительных приборов; способы испытания сложных пресс - форм; устройство однотипных промышленных манипуляторов (роботов); правила проверки манипуляторов на работоспособность и точность позиционирования.

§ 88. НАЛАДЧИК ЛИТЕЙНЫХ МАШИН

5-й разряд

Характеристика работ. Наладка литейных машин для изготовления сложных и точных моделей для литья по выплавляемым моделям, а также наладка и регулировка литейно - выжимных машин, установка крупных и сложных пресс - форм с гидравлическими приводами. Доводка пресс - форм до требуемой точности. Испытание новых пресс - форм с гидравлическими приводами при ручном управлении на различных типах литейных машин. Наладка отдельных узлов промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением.

Должен знать: устройство и кинематические схемы различных типов литейных машин; конструкции различной сложности пресс - форм и способы их испытания; устройство различных промышленных манипуляторов (роботов).

Требуется среднее профессиональное образование.

§ 89. НАЛАДЧИК ФОРМОВОЧНЫХ И СТЕРЖНЕВЫХ МАШИН

3-й разряд

Характеристика работ. Наладка и регулирование формовочных и стержневых машин грузоподъемностью до 1200 кг. Доведение соосности полуформ при их сборке. Установка, перестановка и отладка моделей, стержневых ящиков и приспособлений обслуживаемых машин. Инструктаж формовщиков о правильных приемах управления машинами.

Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых формовочных и стержневых машин; номенклатуру и характеристику модельно - опочного инвентаря; приемы и способы установки и наладки моделей, стержневых ящиков; правила и приемы формовки и сборки форм; назначение и условия применения контрольно - измерительных инструментов; требования, предъявляемые к формам и стержням.

§ 90. НАЛАДЧИК ФОРМОВОЧНЫХ И СТЕРЖНЕВЫХ МАШИН

4-й разряд

Характеристика работ. Наладка и регулирование формовочных и стержневых машин грузоподъемностью свыше 1200 до 2500 кг и однотипных пескодувных машин и пескометов. Установка, перестановка и отладка сложных моделей, стержневых ящиков, штампов и приспособлений. Обеспечение бесперебойной работы обслуживаемых машин. Участие в ремонте обслуживаемого оборудования и оснастки. Наладка захватов промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением.

Должен знать: устройство и принцип работы различных формовочных, стержневых шприц - машин и прессов; конструктивные особенности моделей, стержневых ящиков, штампов, пресс - форм; технические требования, предъявляемые к отливкам; литейные свойства металлов; устройство контрольно - измерительных инструментов; устройство однотипных промышленных манипуляторов (роботов); правила проверки манипуляторов на работоспособность и точность позиционирования.

§ 91. НАЛАДЧИК ФОРМОВОЧНЫХ И СТЕРЖНЕВЫХ МАШИН

5-й разряд

Характеристика работ. Наладка и регулирование формовочных машин грузоподъемностью свыше 2500 кг. Наладка и регулирование пескометов и пескодувных машин, автоматов по производству оболочковых форм различных конструкций, оборудования и механизмов автоматических линий формовки. Сборка, разборка, установка и отладка сложных моделей. Сборка, разборка, установка и отладка моделей на формовочном столе автоматической линии. Участие в текущем ремонте и устранение неисправностей автоматической линии. Наладка отдельных узлов промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением.

Должен знать: устройство и кинематические схемы формовочных машин и автоматов по производству оболочковых форм и автоматических линий; основные свойства формовочных и стержневых смесей; технологический процесс и последовательность изготовления и сборки литейных форм на автоматической линии; правила и приемы формовки и сборки сложных форм; настройку и регулировку контрольно - измерительных инструментов; устройство различных промышленных манипуляторов.

Требуется среднее профессиональное образование.

§ 92. ОБМАЗЧИК КОВШЕЙ

2-й разряд

Характеристика работ. Обмазка и просушка ковшей и ложек для заливки форм с соблюдением необходимой толщины и профиля обкладки. Изготовление защитных козырьков из асбеста с обмазкой огнеупорной глиной. Выбивка металлических настилов, шлака, горелой глины из ковша. Приготовление обмазочной и футеровочной смеси. Определение пригодности обмазочно - футеровочных смесей. Вмазка сифонных трубок, сушка ковшей и определение их пригодности.

Должен знать: устройство ковшей; состав применяемых обмазочных и футеровочных глин; приемы набивки и обмазки ковшей для придания необходимой толщины и профиля обкладки; способы сушки ковшей.

§ 93. ОБРУБЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Обрубка, опиливание, зачистка и вырубка пневматическим молотком или зубилом вручную, абразивными кругами, шарошками заливов, приливов, пригара, прибылей, заусенцев, литников и других неровностей на внутренних поверхностях в неудобных для работы местах в мелких отливках и деталях, наружных поверхностей крупных и средних размеров отливок, труб, поковок, деталей и при поточно - массовом производстве - наружных поверхностей мелких отливок. Удаление из отливок сложных по конфигурации остатков стержней и каркасов. Вырубка дефектов в металле под заварку в простых отливках.

Должен знать: устройство и принцип работы пневматических молотков; технические требования на сдачу годных отливок; правила обрубки и вырубки дефектов отливок под наплавку; правила работы воздухопровода; расположение каркасов в сложных отливках и приемы их удаления.

Примеры работ

Обрубка отливок и деталей:

1. Амбразуры доменных печей.

2. Буксы подвижного состава.

3. Валы коленчатые длиной до 1000 мм.

4. Венцы и ободья зубчатые диаметром до 500 мм.

5. Винты гребные диаметром до 1000 мм.

6. Втулки, кольца и стаканы.

7. Втулки направляющие, траверсы гнезд, гайки подъемных столов и ролики медицинского оборудования.

8. Гайки и барашки.

9. Детали стрелочных переводов (сердечники корневых мостиков, станины коромысла и противовеса стрелочного перевода).

10. Детали тепловоза (кольца уплотнительные тяговых моторов, корпуса радиально - упорных подшипников турбовоздуходувки и др.).

11. Заготовки для вил.

12. Звездочки брашпилей.

13. Корпуса передних и задних бабок металлорежущих станков.

14. Корпуса и крышки двухпроводных бутлегов и опускных кранов топок.

15. Маховики.

16. Мульды завалочных и разливочных машин.

17. Муфты соединительные.

18. Оправки прошивного стана.

19. Патрубки переходные.

20. Планки киповые с двумя роульсами.

21. Подпятники тележек грузовых вагонов и тендеров.

22. Ползуны поршневые паровозов.

23. Радиаторы отопительные.

24. Решетки колосниковые.

25. Ролики к семафорам и компенсаторам.

26. Секции отопительных котлов.

27. Слитки стальные.

28. Тройники системы бензо- и воздуховода.

29. Фланцы.

30. Чаши для слива шлака.

31. Шаботы молотов.

32. Щиты подшипников диаметром свыше 500 до 1200 мм.

Обрубка:

1. Бабы, вкладыши простые, обоймы и цапфы.

2. Веретена, головки, задрайки.

3. Киповые планки, кокили, комингсы, корпуса подушек, крышки румпелей.

4. Кронштейны, рычаги (кроме тонкостенных), специальный балласт из маломагнитных сталей, тарелки простые, щеки.

5. Обтекатели гребных винтов, опоры, ступицы простые.

6. Плиты, поддоны, подставки для ножниц, подушки, скобы для крепления опок, специальный балласт из углеродистых сталей, футеровка.

§ 94. ОБРУБЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Обрубка, опиливание, зачистка и вырубка пневматическим молотком или зубилом вручную, на подвесных наждачных станках и специальных машинах крупных тонкостенных многоканальных сложных отливок и деталей с внутренними ребрами и перегородками в труднодоступных местах. Обрубка и вырубка пневматическим молотком и зубилом вручную наружных и внутренних поверхностей тонкостенных отливок средней сложности в поточно - массовом производстве. Удаление остатков стержней и каркасов из тонкостенных многоканальных отливок. Удаление литников и прибылей из отливок сложной формы. Вырубка дефектов в сложных отливках и деталях по шаблонам и лекалам. Управление подъемно - транспортным оборудованием с пола. Строповка и увязка отливок и деталей для подъема, перемещения, установки и складирования.

Должен знать: технические требования, предъявляемые к готовым отливкам, обрубаемым по шаблону; конструкции сложных каркасов и рамок, расположение их в отливках и приемы их удаления; устройство шаблонов и условия их применения при обрубке; места подключения и переключения воздухопровода и требуемое давление воздуха для нормальной работы пневматического инструмента; механические свойства обрабатываемых материалов.

Примеры работ

Обрубка отливок и деталей:

1. Балансиры тракторов.

2. Барабаны швартовые.

3. Башмаки и колодки тормозные локомотивов и вагонов и башмаки тормозные горочные.

4. Блоки и головки блоков цилиндров двигателей внутреннего сгорания мощностью до 36,8 кВт (50 л.с.).

5. Валы коленчатые длиной свыше 1000 мм.

6. Венцы и ободы зубчатые диаметром свыше 500 мм.

7. Винты гребные диаметром свыше 1000 мм.

8. Вкладыши газовых плит.

9. Горловины маслонагревателей.

10. Детали автосцепки, кроме корпуса головки автосцепки.

11. Детали тепловозов (корпуса приводов, цилиндры компрессоров и др.).

12. Желоба.

13. Изложницы для слитков массой до 10 т.

14. Клещевины кранов для посадки слитков в нагревательные колодцы.

15. Кокили для отливки мульд и прокатных валков.

16. Корпуса малые засыпного аппарата доменных печей.

17. Корпуса масляных насосов.

18. Корпуса тормозных кранов и бензонасосов.

19. Корпуса подшипников.

20. Крышки передних подшипников ведущих шестерен.

21. Крышки цилиндров двигателей внутреннего сгорания.

22. Опоки.

23. Палеты агломерационных машин.

24. Патрубки радиаторов.

25. Планшайбы.

26. Поддоны и центровые для разливки стали.

27. Рамы фундаментные машин и рольгангов.

28. Станины молотов, дробилок массой до 10 т, ковочных и электрических машин, металлорежущих станков.

29. Станины прокатных станов массой до 20 т.

30. Цилиндры компрессоров.

31. Шестерни и колеса однодисковые с окнами и ребрами или с одним рядом спиц.

32. Шлаковни.

33. Шиберы перекидных клапанов мартеновских печей.

34. Щиты подшипников диаметром свыше 1200 мм.

Обрубка:

1. Артерштевни, диафрагмы, колонки клапанные, мортиры, клюзы, крышки кингстонов и клинкетов (загрузочные).

2. Детали из коррозионно - стойких и маломагнитных сталей.

3. Лапы якоря Холла массой до 1000 кг, матрицы, пуансоны, обтекатели с карманами, ступицы с отверстиями, тарелки тонкостенные с ушками.

§ 95. ОБРУБЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Обрубка и вырубка зубилом вручную крупногабаритных тонкостенных многоканальных сложных отливок и деталей, имеющих большое количество ребер и перегородок, с применением подмостей в стесненных местах, допускающих ограниченную подвижность рабочего. Обрубка и вырубка тонкостенных многоканальных сложных отливок с большим числом внутренних ребер и перегородок в поточно - массовом производстве.

Должен знать: правила обрубки и вырубки сложных отливок в неудобных и труднодоступных местах; основные свойства обрабатываемых материалов, режимы их обработки.

Примеры работ

Обрубка отливок и деталей:

1. Балки вагонов шкворневые.

2. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания мощностью свыше 36,8 кВт (50 л.с.).

3. Боковины тележек вагонов.

4. Конусы большие засыпных аппаратов доменных печей.

5. Коллекторы автомобилей.

6. Корпуса головок автосцепки.

7. Корпуса роликовых букс.

8. Корпуса топливных насосов.

9. Корпуса турбин.

10. Корпуса фрикционов.

11. Крылатки.

12. Линейки прокатных станов.

13. Рамы и корпусы редукторов длиной 2500 мм и более.

14. Станины дробилок массой свыше 10 т.

15. Станины прокатных станов массой свыше 20 т.

16. Ступицы колес автомобилей.

17. Хомуты тяговые автосцепок.

18. Чаши больших конусов доменных печей.

Обрубка:

1. Арматура судовая специальная.

2. Корпуса и крышки судовых упорных и опорных подшипников, редукторов, червячных передач.

3. Корпуса захлопок, клинкетов, клапанов, сальников.

4. Рули, румпеля, рудерписы.

§ 96. ОБРУБЩИК

5-й разряд

Характеристика работ. Обрубка и вырубка различными пневматическими инструментами крупногабаритных, сложных деталей (отливок), имеющих большое количество ребер. Обрубка с соблюдением заданных размеров с применением сложных шаблонов и лекал для достижения сопряжения нескольких поверхностей, шлифовка абразивным кругом. Вырубка дефектов в сложных уникальных деталях в условиях затрудненной видимости дефектов и в особо неудобных труднодоступных местах при помощи специальных фасонных инструментов и зеркал.

Должен знать: устройство и принцип работы различных пневматических инструментов; правила обрубки и вырубки сложных деталей с применением шаблонов и лекал; основные свойства обрабатываемых материалов.

Примеры работ

Обрубка отливок и деталей:

1. Изложницы крупные с гофрированной внутренней поверхностью массой более 10 т и глуходонные.

2. Картеры задних мостов редукторов рулевого управления коробок передач.

3. Цилиндры газовых компрессоров.

4. Цилиндры рулевых машин.

5. Шестерни и колеса с двойными и тройными дисками или несколькими рядами спиц.

6. Лопасти гидротурбин - обрубка и шлифовка.

7. Направляющие лопатки - обрубка и шлифовка.

8. Рабочие колеса - обрубка и шлифовка.

9. Лопатки паровых и газовых турбин - обрубка и шлифовка.

§ 97. ОПЕРАТОР - ЛИТЕЙЩИК НА АВТОМАТАХ И АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЯХ

4-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса приготовления, регенерации и сушки формовочных и стержневых смесей, формовки, изготовления стержней, заливки форм, выбивки, очистки и зачистки отливок, приготовления краски и трактов раздачи формовочной и стержневой смесей на автоматах и автоматических линиях при помощи штурвальных кнопочных станций пульта управления, распределительных щитов и телевизионных камер, удаленных или изолированных от участков литейного производства. Наблюдение за работой контролируемого объекта по пневматической схеме, световой и звуковой сигнализации. Осуществление взаимодействия работ на участках. Ведение оперативного журнала.

Должен знать: технический процесс приготовления регенерации и сушки формовочных и стержневых смесей, формовки, изготовления стержней, заливки форм, выбивки, очистки и зачистки отливок, приготовления красок; схему трактов раздачи формовочных и стержневых смесей; устройство и правила управления механизмами участков на автоматическом, индивидуальном и ремонтном режимах; схемы питания электрооборудования, радиотелефонной и телевизионной связи; устройство и правила управления телевизионной аппаратурой.

§ 98. ОПЕРАТОР ОБРУБНОГО ОТДЕЛЕНИЯ

5-й разряд

Характеристика работ. Управление работой конвейера, кантователей, установки для удаления литников и прибылей, камер гидроочистки, подрывных машинок и фрезерных станков. Осуществление взаимодействия работ по отделочной обработке изложниц и соблюдение технологического графика. Участие в настройке оборудования. Выполнение профилактического осмотра и мелкого ремонта оборудования.

Должен знать: устройство и принцип работы оборудования; технологическую последовательность работ в отделении по окончательной отделке изложниц; технологические требования, предъявляемые к качеству по отделочной обработке изложниц.

§ 99. ОПЕРАТОР ПУЛЬТА УПРАВЛЕНИЯ ТРАНСБОРДЕРНЫМ И ГОРИЗОНТАЛЬНО - ЗАМКНУТЫМ КОНВЕЙЕРАМИ

4-й разряд

Характеристика работ. Управление при помощи кнопочных станций пульта управления, распределительных щитов и телевизионных камер работой механизмов литейного конвейера по отливке изложниц, консольных кранов, подрывных машин и другого оборудования. Обеспечение заданного ритма движения конвейера и наблюдение за своевременным выполнением технологических операций.

Должен знать: технологический процесс литья изложниц на конвейерах; устройство, принцип действия и правила управления механизмами конвейера; работу конвейера на автоматическом, индивидуальном и ремонтном режимах; схемы питания электрооборудования, телевизионной связи и централизованной смазки; устройство и правила управления телевизионной аппаратурой.

§ 100. ОПЕРАТОР ЭЛЕКТРОГИДРАВЛИЧЕСКОЙ ОЧИСТКИ ОТЛИВОК

2-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса электрогидравлической очистки заготовок и отливок из различных металлов и сплавов в ванных с рабочей жидкостью с пульта управления. Подбор однородных заготовок и отливок, их укладка и крепление в приспособлениях. Подготовка ванн для электрогидравлической очистки и загрузки отливок. Загрузка и выгрузка заготовок и отливок из ванн с помощью грузоподъемных устройств и механизмов. Выполнение электрогидравлической очистки отливок и заготовок средней сложности, сложных и особо сложных под руководством оператора более высокой квалификации.

Должен знать: принцип электрогидравлической очистки; принцип работы обслуживаемых грузоподъемных механизмов; назначение и правила применения специальных приспособлений; правила монтажа заготовок и отливок в приспособлениях и загрузка их в ванны; состав компонентов; режимы электрогидравлической очистки заготовок и отливок.

§ 101. ОПЕРАТОР ЭЛЕКТРОГИДРАВЛИЧЕСКОЙ ОЧИСТКИ ОТЛИВОК

3-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса электрогидравлической очистки заготовок и отливок из различных металлов и сплавов средней сложности в ваннах с рабочей жидкостью с пульта управления. Определение режимов работы оборудования. Контроль за поддержанием установленных режимов и состава рабочей жидкости, за качеством очистки заготовок и отливок.

Должен знать: кинематическую и электрическую схемы обслуживаемых устройств и механизмов; основы электрогидравлической обработки в пределах выполняемой работы; требования и технические условия, предъявляемые к заготовкам и отливкам после очистки; составы применяемых расплавов, дефекты электрогидравлической очистки и способы их устранения.

§ 102. ОПЕРАТОР ЭЛЕКТРОГИДРАВЛИЧЕСКОЙ ОЧИСТКИ ОТЛИВОК

4-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса электрогидравлической очистки сложных заготовок и отливок из различных металлов и сплавов в ваннах с рабочей жидкостью с пульта управления. Управление очистными установками различных систем.

Должен знать: конструкцию различных установок и очистных систем; правила выбора режимов электрогидравлической очистки заготовок и отливок.

§ 103. ОПЕРАТОР ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЙ ОЧИСТКИ ЗАГОТОВОК

2-й разряд

Характеристика работ. Ведение с пульта управления процесса электрохимической очистки простых заготовок и отливок из различных металлов и сплавов в ваннах с расплавом щелочей. Подбор однородных заготовок и отливок, их укладка и крепление в приспособлениях. Подготовка ванн для электрохимической очистки и загрузки их щелочами и кислотами. Загрузка, выгрузка заготовок и отливок из ванн с помощью грузоподъемных устройств и механизмов. Выполнение электрохимической очистки отливок и заготовок средней сложности и сложных под руководством оператора более высокой квалификации.

Должен знать: принцип электрохимической очистки; принцип работы обслуживаемых грузоподъемных механизмов; назначение и правила применения специальных приспособлений; правила монтажа заготовок и отливок в приспособлении и загрузка их в ванны; последовательность подготовки расплавов; состав компонентов; режимы электрохимической очистки заготовок и сплавов; правила заправки химикатов в ванны при составлении расплавов.

Примеры работ

Очистка:

1. Буксы вагонов.

2. Корпуса делительных механизмов металлорежущих станков.

3. Отливки крышек, фланцев, переходников.

4. Радиаторы отопительные.

5. Ступицы колес автомобилей.

§ 104. ОПЕРАТОР ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЙ ОЧИСТКИ ЗАГОТОВОК

3-й разряд

Характеристика работ. Ведение с пульта управления процесса электрохимической очистки отливок и заготовок из различных металлов и сплавов средней сложности в ваннах с расплавом щелочей. Определение режимов работы оборудования. Контроль за поддержанием установленных режимов и состава расплава ванны, за качеством очистки заготовок и отливок.

Должен знать: кинематические и электрические схемы обслуживаемых устройств и механизмов; основы электрохимической обработки в пределах выполняемой работы; требования и технические условия, предъявляемые к заготовкам и отливкам после очистки; составы применяемых расплавов, дефекты электрохимической очистки и способы их устранения.

Примеры работ

Очистка:

1. Бабки и станины станков.

2. Коробки передач автомобилей.

3. Корпуса клапанов коробок автомобилей.

4. Отливки картеров, блоки цилиндров и коробки передач металлорежущих станков.

5. Станины дизелей, дробилок, прессов.

6. Сегменты защитных колец.

7. Цилиндры компрессоров.

§ 105. ОПЕРАТОР ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЙ ОЧИСТКИ ЗАГОТОВОК

4-й разряд

Характеристика работ. Ведение с пульта управления процесса электрохимической очистки сложных отливок и заготовок в ваннах с расплавом щелочей. Управление очистными установками различных систем. Проверка состава расплава при помощи приборов. Корректировка режимов обработки и состава расплава в соответствии с технологическими и производственными инструкциями.

Должен знать: конструктивные особенности различных установок и очистных систем, передовые режимы электрохимической очистки; правила выбора режимов очистки; свойства расплавов и компонентов.

Примеры работ

Очистка:

1. Балки шкворневые.

2. Корпуса редукторов.

3. Лопатки паровых и газовых турбин пустотелые, водоохлаждаемые.

4. Станины и рамы прокатных станов.

5. Шестерни и колеса с двойными и тройными дисками или несколькими рядами спиц.

§ 106. ОПИЛОВЩИК ФАСОННЫХ ОТЛИВОК

2-й разряд

Характеристика работ. Опиливание, зачистка напильниками, борфрезами и шарошками вручную или с помощью пневматического инструмента приливов, заусенцев, остатков прибылей и литников внутренних и наружных поверхностей фасонных отливок и деталей, полученных методом литья под давлением и в кокиль, с обработкой по 12 - 13 квалитету, не подлежащих механической обработке, с проверкой по шаблонам, соблюдением заданных размеров и сохранением одинаковой толщины стенок.

Должен знать: принцип действия пневматического и ручного инструмента; места деталей, подлежащих опиливанию; наименование и назначение контрольно - измерительного инструмента; основные сведения о допусках, посадках, квалитетах и параметрах шероховатости; способы заточки режущего инструмента.

§ 107. ОПИЛОВЩИК ФАСОННЫХ ОТЛИВОК

3-й разряд

Характеристика работ. Опиливание, зачистка напильниками, борфрезами и шарошками вручную или с помощью пневматического инструмента приливов, заусенцев, остатков прибылей и литников внутренних и наружных поверхностей фасонных отливок и деталей, полученных методом литья под давлением и в кокиль, с обработкой по 8 - 11 квалитету, не подлежащих механической обработке, с проверкой по шаблонам, соблюдением заданных размеров и сохранением одинаковой толщины стенок.

Должен знать: устройство и принцип действия применяемого пневматического, ручного и контрольно - измерительного инструментов; механические свойства абразивных отливок и деталей; правила зажима деталей в приспособлениях; допуски, посадки, квалитеты и параметры шероховатости.

§ 108. ОПИЛОВЩИК ФАСОННЫХ ОТЛИВОК

4-й разряд

Характеристика работ. Опиливание, зачистка напильниками, борфрезами и шарошками, доводка и полирование вручную или с помощью пневматического инструмента приливов, заусенцев, остатков прибылей и литников внутренних и наружных поверхностей фасонных отливок и деталей, полученных методом литья под давлением и в кокиль, с обработкой по 7 - 9 квалитету, не подлежащих механической обработке, с проверкой по шаблонам, соблюдением заданных размеров и сохранением одинаковой толщины стенок. Определение и устранение внутренних дефектов при обработке отливок и деталей.

Должен знать: основы технологии металлов в пределах выполняемой работы; правила термообработки отливок; устройство, условия применения и назначение контрольно - измерительных инструментов; систему допусков, посадок, квалитетов и параметров шероховатости.

§ 109. ОПИЛОВЩИК ФАСОННЫХ ОТЛИВОК

5-й разряд

Характеристика работ. Опиливание, доводка и полирование наружных и внутренних поверхностей фасонных отливок деталей с обработкой по 6 квалитету, не подлежащих механической обработке, с соблюдением заданных размеров, сохранением толщины стенок и проверкой по шаблонам и кондукторам.

Должен знать: правила наладки и регулирования контрольно - измерительных инструментов, используемых приборов и приспособлений; способы крепления и выверки деталей и отливок.

§ 110. ОПЫЛИТЕЛЬ ФОРМ И МЕТАЛЛА СЕРНЫМ ПОРОШКОМ

2-й разряд

Характеристика работ. Опыление серным порошком расплавленных магниевых сплавов и форм после заливки их металлом. Размол и просеивание серы. Замена сеток и сит.

Должен знать: правила опыления зеркала расплавленного металла; способы приготовления серного порошка; назначение процесса опыления магниевых сплавов серным порошком.

§ 111. ПЛАВИЛЬЩИК МЕТАЛЛА НА ВАКУУМНЫХ ПЕЧАХ

3-й разряд

Характеристика работ. Приготовление вакуумных дуговых электропечей к плавке титановых сплавов. Установка в печь электродов, графитовых тиглей и носков с подгонкой. Установка собранных форм в заливочную камеру. Включение и выключение вакуумных насосов. Определение вакуума в печи. Ведение плавки титановых сплавов для фасонного литья в вакуумных электродуговых печах вместимостью до 50 кг по установленному технологическому режиму под руководством плавильщика металла на вакуумных печах более высокой квалификации. Заливка форм и охлаждение отливок или слитков в нейтральной среде. Вакуумная термообработка простых отливок из титановых сплавов. Разборка печи. Чистка печи, заливочной камеры и кристаллизаторов. Замена масла в форвакуумных и пароструйных насосах.

Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых вакуумных электродуговых плавильных, термических печей и вакуумных коммуникаций ведения плавок и термообработки фасонных отливок из титановых сплавов; правила замены ламп на термопарных вакуумметрах; основные механические свойства титановых сплавов; правила применения контрольно - измерительной аппаратуры.

§ 112. ПЛАВИЛЬЩИК МЕТАЛЛА НА ВАКУУМНЫХ ПЕЧАХ

4-й разряд

Характеристика работ. Плавка титановых сплавов для фасонного литья в вакуумных электродуговых печах вместимостью от 50 до 100 кг. Плавка в электродуговых печах слитков из титановых сплавов массой до 200 кг. Наведение и оплавление гарнисажа. Подготовка и сборка вакуумных термических печей сопротивления по

-3 технологическому режиму при вакууме 0,5 Па (0,005 x 10 атм). Вакуумная термообработка сложных отливок из титановых сплавов. Приварка электродов для второго переплава и получения слитков из титановых сплавов. Смена кристаллизаторов на вакуумных дуговых электропечах.

Должен знать: устройство и принцип работы вакуумных электродуговых плавильных и термических печей; основы электротехники в пределах выполняемой работы; режимы приварки электродов и режимы наведения гарнисажа и оплавления его; механические свойства титановых сплавов; закономерность кристаллизации титановых сплавов в керамической форме и водоохлаждаемой изложнице (кристаллизаторе); свойства инертных газов.

§ 113. ПЛАВИЛЬЩИК МЕТАЛЛА НА ВАКУУМНЫХ ПЕЧАХ

5-й разряд

Характеристика работ. Плавка титановых сплавов для фасонного литья в вакуумных электродуговых печах вместимостью свыше 100 кг. Подготовка вакуумной электродуговой печи к плавке слитков второго переплава. Плавка в электродуговых печах слитков из титановых сплавов массой свыше 200 кг. Вакуумная термообработка сложных отливок из титановых сплавов.

Должен знать: конструктивные особенности и устройство всех типов вакуумных электродуговых плавильных и термических печей; химические свойства титановых сплавов; методы устранения усадочных раковин при выплавке слитков из титановых сплавов; режимы термообработки отливок и требования, предъявляемые к отливкам и слиткам из титановых сплавов.

§ 114. ПЛАВИЛЬЩИК МЕТАЛЛА И СПЛАВОВ

2-й разряд

Характеристика работ. Приготовление различных припоев для пайки, лужения и т.п. Подготовка тиглей, пламенных и электрических печей к плавке цветных металлов под руководством плавильщика металла и сплавов более высокой квалификации. Взвешивание материалов. Плавка материалов. Разлив припоев в прутки. Завалка печей шихтой вручную или при помощи крана. Участие в процессе плавки металлов и в ремонте печей.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных плавильных печей; материалы, применяемые при заправке и ремонте печей; правила приготовления различных припоев; марки (составы) припоев; назначение и условия применения контрольно - измерительных приборов; назначение припоев и требования, предъявляемые к ним.

§ 115. ПЛАВИЛЬЩИК МЕТАЛЛА И СПЛАВОВ

3-й разряд

Характеристика работ. Плавка цветных и драгоценных металлов и их сплавов в печах и горнах различных конструкций общей вместимостью до 1 т с соблюдением заданного химического состава; подготовка к работе плавильных печей. Составление шихты по заданной рецептуре. Отбор проб жидкого металла и определение по данным экспресс - анализов его готовности к выпуску. Рафинирование металла под руководством плавильщика металла и сплавов более высокой квалификации. Участие в ремонте печей. Клеймение слитков.

Должен знать: устройство и принцип работы плавильных печей различных типов; схему подводки к печам электроэнергии, топлива, сжатого воздуха и водяного охлаждения; состав шихты и литейные свойства металла; температуру и режимы плавки металлов; свойства и назначение применяемых раскислителей и флюсов; время выдержки жидкого металла перед разливкой и заливкой и скорость заливки; устройство контрольно - измерительных приборов.

§ 116. ПЛАВИЛЬЩИК МЕТАЛЛА И СПЛАВОВ

4-й разряд

Характеристика работ. Плавка цветных и драгоценных металлов и их сплавов в печах и горнах различных конструкций общей вместимостью от 1 до 2 т. Ведение плавки в печах и горнах различных конструкций общей вместимостью до 2 т всевозможных металлов и их сплавов с повышенными требованиями к химическому составу. Плавка чугуна в плавильных печах вместимостью до 3 т. Плавка металла и сплавов для литья по выплавляемым моделям на высокочастотных электропечах с различной вместимостью тиглей. Составление шихты для различных металлов и обеспечение правильной загрузки печей. Наблюдение за качеством выплавляемого металла. Выпуск из печи и разливка металла по формам и изложницам. Подогрев и рафинирование металла. Наблюдение за состоянием печей и используемого оборудования.

Должен знать: конструктивные особенности и устройство плавильных печей различных типов и мощностей; устройство подводок к печам электроэнергии, топлива и сжатого воздуха; литейные свойства и химический состав выплавляемых металлов; режим плавки металла и заливки форм; раскислители и флюсы, используемые в плавках, их свойства и влияние на качество металла; свойства огнеупорных материалов, применяемых для ремонта печей.

§ 117. ПЛАВИЛЬЩИК МЕТАЛЛА И СПЛАВОВ

5-й разряд

Характеристика работ. Плавка цветных металлов и их сплавов и сплавов с повышенными требованиями к химическому составу в печах различных конструкций общей вместимостью от 2 до 6 т в соответствии с установленным режимом. Плавка чугуна в печах вместимостью от 3 до 6 т. Плавка опытных сплавов в лабораторных условиях. Наблюдение за приготовлением, разгрузкой шихты и участие в загрузке присадочных материалов и флюсов. Наведение и снятие шлака. Определение готовности плавки, выпуск и наблюдение за разливкой металла в формы.

Должен знать: процесс ведения плавки магниевых, алюминиевых, никелевых и других сплавов; химический состав компонентов, входящих в шихту, их влияние на свойства сплавов; способы приготовления различных лигатур, модификаторов и флюсов, применяемых при производстве металлов и сплавов; способы предохранения жидкого металла от соприкосновения с воздухом и печными газами в процессе плавки и разливки металла.

§ 118. ПЛАВИЛЬЩИК МЕТАЛЛА И СПЛАВОВ

6-й разряд

Характеристика работ. Плавка цветных, черных металлов и специальных сплавов, чугуна (в том числе синтетического) в соответствии с техническими требованиями в печах различных конструкций общей вместимостью свыше 6 т. Ведение процесса модифицирования, легирования и рафинирования непосредственно в печи и в раздаточных ковшах. Отливка образцов и доведение сплавов до требуемого химического состава на основе результатов анализа экспресс - лаборатории. Работа на печах с различными режимами плавлений (миксерных, дуплекс- и триплекспроцессов и т.д.).

Должен знать: процесс ведения различных плавок (в том числе синтетического чугуна); процесс пуска печей; процент угара компонентов в зависимости от температуры и выдержки сплава; способы науглероживания синтетического чугуна.

§ 119. СБОРЩИК ФОРМ

1-й разряд

Характеристика работ. Сборка форм мелких простых деталей с установкой стержней. Выполнение отдельных операций по чистке форм, соединение опок, наращивание литниковых чаш и прибылей под руководством сборщика форм более высокой квалификации. Крепление форм под заливку. Накладывание грузов на формы и снятие их после заливки.

Должен знать: основные формовочные и стержневые материалы; способы изготовления простых форм и стержней; назначение прибылей и холодильников.

Примеры работ

Сборка форм:

1. Втулки, гайки, фланцы, рукоятки и другие отливки простой конфигурации.

2. Звездочки для очистки отливок в барабанах.

3. Клинья.

4. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром до 300 мм.

5. Кронштейны сигнальных фонарей.

6. Кулачки.

7. Маховики и шкивы диаметром до 300 мм.

8. Скользуны боковые.

9. Тормозные колодки.

10. Фланцы диаметром до 300 мм.

§ 120. СБОРЩИК ФОРМ

2-й разряд

Характеристика работ. Сборка форм для деталей средней сложности с установкой стержней в легкодоступных местах формы. Установка стержней с несложным креплением и выводом газов. Чистка форм и установка холодильников. Исправление поврежденных мест в формах. Крепление форм на конвейере или карусели с применением специальных приспособлений. Выполнение отдельных операций по установке стержней и сборке форм для сложных и тонкостенных отливок под руководством сборщика форм более высокой квалификации.

Должен знать: требования, предъявляемые к формам и стержням; способы определения качества форм, стержней и степени просушки их; свойства формовочных и стержневых материалов; литейные свойства и литейные размеры усадки металлов; правила установки литниковых стояков, прибылей и холодильников; температуру металла, заливаемого в формы, и процессы, происходящие в формах при их заливке и в период остывания.

Примеры работ

Сборка форм:

1. Бабки задние токарно - винторезных станков.

2. Башмаки тормозные.

3. Блоки канатные и цепные.

4. Звенья гусениц машин.

5. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 300 до 600 мм.

6. Коробки передач токарно - винторезных станков.

7. Кронштейны упорные автосцепок.

8. Крышки подшипников с каналами для кольцевой смазки диаметром до 500 мм.

9. Маховики и шкивы диаметром свыше 300 до 600 мм.

10. Плиты разметочные длиной до 1500 мм.

11. Румпели.

12. Фитинги.

13. Фланцы диаметром свыше 300 мм.

§ 121. СБОРЩИК ФОРМ

3-й разряд

Характеристика работ. Сборка форм сложных и тонкостенных отливок средних размеров с внутренними полостями и крупных простых форм. Сборка форм в парных и многоразъемных опоках с установкой холодильников, стержней и креплением их жеребейками, проволокой и болтами. Проверка и определение качества набивки, отделки и просушки форм и стержней. Крепление и подготовка форм под заливку, раскрепление перед выбивкой. Выполнение работ по установке стержней, отделке и креплению крупных сложных форм совместно со сборщиком форм более высокой квалификации.

Должен знать: основы литейной технологии и процесс сборки форм; требования, предъявляемые к холодильникам и жеребейкам; способы изготовления стержней и форм; составы и литейные свойства металлов; свойства формовочных смесей; размеры припусков на усадку; режимы сушки и подсушки форм; влияние выталкивающего свойства жидкого металла на стержни при заливке форм; расположение литников, прибылей, выпоров и газоотводов.

Примеры работ

Сборка форм:

1. Детали автосцепок подвижного состава.

2. Картеры нижние редукторов.

3. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 600 до 1500 мм.

4. Колеса с гладким ободом двухдисковые диаметром до 1000 мм.

5. Колодки тормозные локомотивов и вагонов.

6. Корпуса делительные механизмов шлицешлифовальных станков с установкой стержней, сложным креплением и выводом газов.

7. Корпуса передних и задних ножек токарных и револьверных станков с большим центровым стержнем, требующим точной установки, или с болваном, требующим осторожности при накрытии форм.

8. Корпуса роликовых букс.

9. Кронштейны приводов скоростемеров.

10. Крышки подшипников с каналами для кольцевой смазки диаметром свыше 500 мм.

11. Маховики и шкивы диаметром свыше 600 до 1500 мм.

12. Пластины стремянок задних мостов автомобилей.

13. Плиты разметочные длиной свыше 1500 до 3000 мм.

14. Поршни.

15. Радиаторы отопительные.

16. Тройники.

17. Цилиндры компрессоров.

§ 122. СБОРЩИК ФОРМ

4-й разряд

Характеристика работ. Сборка крупных и сложных форм с большим количеством стержней, устанавливаемых на знаки, жеребейки, встык в несколько ярусов с креплением двух - трех стержней в верхней полуформе проволокой и болтами. Устройство выводов газа из формы и стержней. Заделка поврежденных мест в форме и в стержнях. Наращивание литниковых и выпорных чаш и прибылей. Выполнение работ по отделке форм и установке стержней при сборке сложных крупных форм для многотельных и тонкостенных отливок совместно со сборщиком форм более высокой квалификации.

Должен знать: процесс изготовления форм и стержней для крупных и сложных отливок; требования, предъявляемые к модельно - опочной оснастке; механические свойства металлов, состав формовочных смесей; расположение и сечение литников, прибылей и выпоров; размеры припусков на обработку отливок; необходимую температуру металла при заливке форм; измерительные приборы, применяемые при сборке форм.

Примеры работ

Сборка форм:

1. Вставки поршневые и головки поршня дизеля тепловоза.

2. Изложницы для слитков массой до 10 т.

3. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 1500 до 3500 мм.

4. Колеса с гладким ободом двух- и трехдисковые диаметром свыше 1000 до 2500 мм.

5. Корпуса водяных насосов автомобилей.

6. Корпуса клапанных коробок цилиндров компрессоров.

7. Кронштейны рессор автомобилей.

8. Маховики и шкивы диаметром свыше 1500 до 2500 мм.

9. Огнеупоры электроплавленные.

10. Плиты поверочные, требующие крепления двух - трех стержней болтами в верхней полуформе и тщательной выверки стержней и вентиляции.

11. Стаканы буферные.

12. Стаканы ковочных машин, дизелей, прокатных станов, станков и прессов массой до 20 т.

13. Трубы канализационные.

14. Челюсти буксовые.

15. Шестерни и колеса зубчатые с литым зубом диаметром до 1300 мм.

16. Шкивы компрессоров автомобилей.

17. Шкивы ступенчатые со спицами диаметром до 2000 мм.

§ 123. СБОРЩИК ФОРМ

5-й разряд

Характеристика работ. Сборка крупных, сложных форм для многотельных и тонкостенных отливок, подвергающихся многосторонней обработке и гидравлическому испытанию. Сборка форм в многоразъемных опоках с установкой большого числа сложных стержней на знаках и жеребейках, встык и в несколько ярусов. Крепление отдельных стержней в верхней полуформе проволокой и болтами. Проверка тела форм и стержней сложными шаблонами по чертежу, а также измерительными приспособлениями и приборами. Вывод газовых каналов в знаках стержней. Крепление и нагрузка форм под заливку. Отделка форм и постановка стержней при сборке сложных и крупных форм для тонкостенных опытных и экспериментальных отливок.

Должен знать: процесс изготовления форм и стержней для сложных деталей; требования, предъявляемые к моделям, шаблонам, опокам и приспособлениям; методы определения расхода жидкого металла на отливку и расчета загрузки и крепления форм.

Примеры работ

Сборка форм:

1. Валки прокатных станов.

2. Задние мосты автомобилей.

3. Изложницы для слитков массой свыше 10 т.

4. Камеры спиральные турбин мощностью до 25000 кВт.

5. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 3500 мм.

6. Колеса с гладким ободом двух- и трехдисковые диаметром свыше 2500 мм.

7. Коробки передач автомобилей.

8. Корпуса автомобильных домкратов.

9. Маховики и шкивы диаметром свыше 2500 мм.

10. Плиты доменного оборудования.

11. Рамы гусеничные экскаваторов.

12. Станины буровых насосов.

13. Станины дизелей, дробилок, прессов, ковочных машин, станков, прокатных станов массой свыше 20 до 50 т.

14. Ступицы передних колес автомобилей.

15. Шестерни и колеса зубчатые с литым зубом диаметром свыше 1300 мм.

16. Шкивы ступенчатые со спицами диаметром свыше 2000 мм.

§ 124. СБОРЩИК ФОРМ

6-й разряд

Характеристика работ. Сборка сложных и крупных форм для тонкостенных отливок индивидуального производства, подвергающихся многосторонней обработке и гидравлическому испытанию. Сборка форм в многоразъемных опоках с установкой большого числа крупных, сложных стержней, устанавливаемых на знаках и на жеребейках, встык, в несколько ярусов, с перекрещиванием. Сборка сложных опытных и экспериментальных отливок. Крепление в верхней полуформе значительного числа стержней проволокой и болтами. Проверка формы приборами и сложными шаблонами в нескольких направлениях, а также по чертежу.

Должен знать: процесс изготовления форм и стержней для сложных и уникальных отливок; процесс и режим сушки форм на месте их формовки; способы устранения дефектов в формах и готовых отливках; расчет литниковой системы; расчет загрузки крепления сложных форм.

Примеры работ

Сборка форм:

1. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания.

2. Валки для бумагоделательных машин.

3. Картеры задних мостов автомобилей.

4. Камеры спиральные турбин мощностью свыше 25000 кВт.

5. Сегменты задних карусельных станков.

6. Станины прокатных станов, ковочных машин, ножниц, прессов массой свыше 50 т.

7. Станины сложные крупногабаритных и специальных станков с большим числом стержней, с затрудненной их фиксацией и сложнейшей системой вентиляции.

§ 125. СОРТИРОВЩИК ОТЛИВОК

1-й разряд

Характеристика работ. Сортировка отливок по наименованиям изделий и конфигурации на участках с незначительной номенклатурой. Отбор бракованных отливок по внешним признакам. Количественный учет отливок по наименованиям. Сдача годных отливок на склад.

Должен знать: наименования отливок по каждому виду изделий, их конфигурацию; маркировку отливок; внешние признаки брака отливок.

§ 126. СОРТИРОВЩИК ОТЛИВОК

2-й разряд

Характеристика работ. Сортировка отливок по наименованиям изделий и конфигурации на участках с большой номенклатурой. Подбор однотипных деталей по эскизам и чертежам. Оформление документации на годные и бракованные отливки. Ведение учета, сдача отливок по месту назначения с оформлением приемо - сдаточных документов.

Должен знать: наименование отливок по каждому виду изделий, их конфигурацию на участках с большой номенклатурой; способы подбора однотипных деталей по эскизам и чертежам.

§ 127. СОСТАВИТЕЛЬ ФТОРИСТЫХ ПРИСАДОК

3-й разряд

Характеристика работ. Составление шихты из различных компонентов по заданной рецептуре. Первичная сушка солей фтористого натрия, хлористого калия и других солей в электропечах в соответствии с установленным режимом. Взвешивание шихтовых материалов, в том числе солей фтористого натрия, в соответствии с заданной инструкцией. Загрузка шихты в смесительные барабаны или шаровые мельницы. Механическое измельчение и перемешивание компонентов по установленному режиму. Выгрузка готовой массы на противни для загрузки их в сушильные электропечи. Ведение процесса сушки по инструкции, выгрузка из сушильной печи и загрузка полученной массы в тигельную электропечь для поддержания заданной температуры перед модифицированием сплавов.

Должен знать: устройство и принцип работы шаровых мельниц, сушильных шкафов, печей; виды, свойства и назначение шихтовых материалов и их химический состав; устройство весов и правила взвешивания на них; режим сушки.

§ 128. СТЕРЖЕНЩИК МАШИННОЙ ФОРМОВКИ

1-й разряд

Характеристика работ. Изготовление на стержневых и пескодувных машинах мелких простых стержней. Подготовка стержневых ящиков (чистка, смачивание). Установка простых каркасов. Отделка, окраска и укладка стержней для сушки. Выполнение отдельных операций при изготовлении более сложных и крупных стержней под руководством стерженщика машинной формовки более высокой квалификации.

Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемых стержневых или пескодувных машин и правила управления ими; назначение и условия применения простых инструментов и приспособлений; наименование и назначение стержневых смесей, применяемых для изготовления стержней.

Примеры работ

Изготовление стержней:

1. Втулки диаметром до 300 мм.

2. Колена, патрубки и фасоны для труб диаметром до 125 мм.

3. Стержни цилиндрические.

4. Трубы диаметром до 75 мм.

5. Фитинги.

§ 129. СТЕРЖЕНЩИК МАШИННОЙ ФОРМОВКИ

2-й разряд

Характеристика работ. Изготовление на стержневых машинах, автоматах и пескодувных машинах мелких и средних размеров стержней средней сложности стержней по стержневым ящикам. Установка каркасов простой и средней сложности, отделка, крепление стержней и укладка их для сушки. Устранение мелких неполадок в машинах. Изготовление стержней одинакового сечения на мундштучных машинах.

Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых стержневых, пескодувных и мундштучных машин, автоматов, приспособлений и оснастки; состав стержневых смесей и других материалов и требования, предъявляемые к ним; назначение и правила применения контрольно - измерительных приборов; правила размещения газоотводов; требования, предъявляемые к готовым стержням; режимы сушки стержней.

Примеры работ

1. Воронки литниковые - изготовление стержней.

2. Втулки диаметром свыше 300 мм - изготовление стержней.

3. Картеры компрессоров автомобилей - изготовление стержней на пескодувной машине.

4. Колена, патрубки и фасоны для труб диаметром свыше 125 до 150 мм - изготовление стержней.

5. Корпуса подшипников диаметром до 300 мм - изготовление стержней.

6. Ролики рольгангов прокатных станов - изготовление стержней.

7. Ступицы ведущих колес тракторов - изготовление стержней.

8. Трубы диаметром свыше 75 мм - изготовление стержней.

§ 130. СТЕРЖЕНЩИК МАШИННОЙ ФОРМОВКИ

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление на стержневых машинах крупных размеров стержней средней сложности по стержневым ящикам с небольшим числом отъемных частей и сложных стержней на пескодувных машинах. Установка сложных каркасов с проводкой газовых каналов, тщательной отделкой на поточном конвейере и окраской стержней. Сборка простых и средней сложности стержней. Проверка качества стержневых смесей. Подналадка стержневых машин.

Должен знать: устройство, принцип работы и правила подналадки стержневых машин различных типов; способы приготовления стержневых смесей и методы определения их качества; влияние крепителей на качество стержней; способы применения быстросохнущих смесей; устройство и способы применения контрольно - измерительных инструментов и приборов.

Примеры работ

Изготовление стержней:

1. Колена и патрубки для труб диаметром свыше 150 мм.

2. Корпуса масляных насосов.

3. Корпуса подшипников диаметром свыше 300 мм.

4. Пальцы режущего аппарата сельскохозяйственных машин.

5. Поршни компрессоров.

6. Поршни, поршневые вставки и головки поршней дизелей.

7. Радиаторы отопительные.

8. Направляющие толкателей клапанов.

9. Пятники тележек вагонов и тендеров.

10. Хомуты тяговые автосцепок.

§ 131. СТЕРЖЕНЩИК МАШИННОЙ ФОРМОВКИ

4-й разряд

Характеристика работ. Изготовление на стержневых машинах крупных и сложной формы стержней по стержневым ящикам с большим числом отъемных частей. Сборка сложных стержней. Установка сложных фигурных каркасов и крепление их различными способами.

Должен знать: последовательность изготовления стержней для сложных отливок; свойства стержневых материалов и смесей, применяемых для изготовления стержней, и способы определения их качества по внешнему виду и показаниям контрольно - измерительных приборов.

Примеры работ

Изготовление стержней:

1. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания.

2. Боковины литых тележек вагонов и тендеров.

3. Головки блоков цилиндров двигателей внутреннего сгорания.

4. Картеры коробок передач автомобилей.

5. Корпуса букс вагонов и тендеров.

6. Корпуса компрессоров.

7. Котлы отопительные.

8. Трубы коллекторов выхлопные.

§ 132. СТЕРЖЕНЩИК МАШИННОЙ ФОРМОВКИ

5-й разряд

Характеристика работ. Изготовление на стержневых машинах с электронной системой управления сложных стержней по стержневым горячим ящикам с большим числом отъемных частей. Участие в наладке обслуживаемого оборудования и механизмов.

Должен знать: технологию изготовления сложных стержней; конструктивные особенности и кинематические схемы стержневых машин; правила наладки и регулирования контрольно - измерительных приборов и используемого оборудования.

§ 133. СТЕРЖЕНЩИК РУЧНОЙ ФОРМОВКИ

2-й разряд

Характеристика работ. Изготовление крупных простых стержней и стержней малых размеров средней сложности по стержневым ящикам, шаблонам, имеющим до трех отъемных частей, с проводкой газовых каналов и прокладкой фитилей, установкой каркаса и рамы, с отделкой и окраской стержней. Изготовление простых стержней из керамической массы для отливок из специального сплава и простых стержней из жидких самотвердеющих смесей. Сборка и склеивание стержней средней сложности с подгонкой и креплением составных частей. Выполнение работ по набивке, трамбовке, удалению отъемных частей, очистке и окраске сложных стержней и по сборке ящиков, укладке рамок и каркасов, прокладке фитилей и прорезке каналов при изготовлении стержней средней сложности, имеющих свыше трех до пяти отъемных частей, под руководством стерженщика ручной формовки более высокой квалификации. Отделка и опиловка стержней по шаблонам и кондукторам. Зачистка заусенцев вручную напильником или шлифовальной бумагой. Подготовка стержневых ящиков (чистка, смачивание).

Должен знать: устройство машины для изготовления жгутов; состав и свойства стержневых смесей и других материалов, применяемых для изготовления стержней; назначение и правила применения контрольно - измерительных приборов; устройство простых стержневых ящиков; требования, предъявляемые к прочности газоотводов в готовых стержнях; режим сушки стержней; способы подгонки и крепления отдельных частей стержней при их сборке; способы окраски стержней из пульверизатора, вручную или окунанием.

Примеры работ

Изготовление стержней:

1. Башмаки тормозные.

2. Воронки литниковые.

3. Горшки песочниц.

4. Детали автосцепки, кроме корпусов головок автосцепки.

5. Звездочки сифонные.

6. Звенья гусениц.

7. Иллюминатор прямоугольный.

8. Колена труб, тройники и отводы, изогнутые в разных плоскостях, изготовленные по ящикам и шаблонам диаметром свыше 200 до 300 мм.

9. Колена труб, тройники и отводы, изогнутые в разных плоскостях.

10. Коробки боковых скользунов большегрузных вагонов.

11. Коллекторы выхлопные двигателей внутреннего сгорания.

12. Корпуса маслоотделителей компрессоров.

13. Корпуса питательных коробок.

14. Корпуса подшипников диаметром до 300 мм.

15. Корпуса розеток межтепловозных соединений.

16. Крышки водяных насосов двигателей.

17. Модули разливочных машин.

18. Муфты соединительные.

19. Надставки изложниц для слитков массой до 4 т.

20. Наконечники тормозных соединительных рукавов.

21. Подставки стрелочных фонарей.

22. Подушки прокатных станов.

23. Ползуны поршневые паровозов.

24. Поршни цилиндров низкого и высокого давления компрессоров.

25. Противовесы разные.

26. Рамы дверные для коксовых печей.

27. Ролики экскаваторов и транспортеров.

28. Сердечники стрелочных переводов.

29. Стержни кольцевые.

30. Стержни цилиндрические.

31. Трубы для вентиляции.

32. Форсунки песочниц.

33. Шестерни с литым зубом диаметром до 500 мм.

34. Щиты подшипниковые электромашин диаметром до 700 мм.

§ 134. СТЕРЖЕНЩИК РУЧНОЙ ФОРМОВКИ

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление крупных стержней средней сложности по стержневым ящикам с несколькими отъемными частями и до двух разъемов с рамками и каркасами. Изготовление стержней средней сложности из керамической массы для отливки из специального сплава и изготовление стержней средней сложности из жидких самотвердеющих смесей. Подводка газовых каналов и прокладка фитилей в тонких частях стержня с тщательной отделкой, опиливанием, окраской и проверкой стержней шаблонами. Изготовление по шаблонам сложных стержней средних размеров и средней сложности стержней крупных размеров. Сборка стержней для сложных отливок с опиливанием и подгонкой по сложным кондукторам и шаблонам. Склеивание или обвязывание стержней, заделка швов, окраска и сушка. Выполнение работ по набивке форм, очистке и окраске сложных стержней и по сборке ящиков, укладке рамок и каркасов, прокладке фитилей и прорезке каналов при извлечении сложных фасонных стержней под руководством стерженщика ручной формовки более высокой квалификации.

Должен знать: процесс и последовательность изготовления стержней средней сложности; состав и свойства стержневых смесей, применяемых для изготовления стержней; способы приготовления стержневых смесей и применения быстросохнущих крепителей; устройство контрольно - измерительных инструментов и приспособлений, применяемых при изготовлении стержней; требования, предъявляемые к стержневым ящикам.

Примеры работ

Изготовление стержней:

1. Бачки для гидропультов скальчатых.

2. Буксы локомотивов и вагонов.

3. Дефлекторы унифицированные вагонов.

4. Желоба доменного газа.

5. Изложницы для слитков массой до 3 т.

6. Клюз бортовой.

7. Колена труб, тройники и отводы, изогнутые в разных плоскостях, изготовленные по ящикам и шаблонам диаметром свыше 300 до 400 мм.

8. Коллекторы выхлопные двигателей внутреннего сгорания.

9. Корпуса водяных бачков двигателей внутреннего сгорания.

10. Корпуса подшипников диаметром свыше 300 мм.

11. Корпуса роликовых букс.

12. Мульды завалочных машин.

13. Муфты прокатных станов.

14. Надставки изложниц для слитков массой свыше 4 до 10 т.

15. Проводки прокатных станов.

16. Станины формовочных машин грузоподъемностью до 2500 кг.

17. Станины электромашин диаметром до 800 мм.

18. Суппорта металлорежущих станков.

19. Шестерни ведомой тяговой передачи.

20. Шестерни с литым зубом диаметром свыше 500 до 1000 мм.

21. Щиты подшипниковые электромашин диаметром свыше 700 до 1200 мм, высотой до 600 мм.

§ 135. СТЕРЖЕНЩИК РУЧНОЙ ФОРМОВКИ

4-й разряд

Характеристика работ. Изготовление сложных фасонных стержней по стержневым ящикам, состоящим из нескольких разъемов и отъемных частей, с рамками и каркасами, со сложной системой газоотводов. Изготовление сложных стержней из керамической массы для отливок из специального сплава и изготовление сложных стержней из жидких самотвердеющих смесей. Изготовление сложных стержней по шаблону. Сборка стержней для сложных отливок с опиливанием и подгонкой по сложным кондукторам и шаблонам. Склеивание и крепление стержней болтами с заделкой швов, окраской и сушкой. Выполнение работ по укладке рамок и стержней, сборке ящиков, прокладке фитилей, накалыванию отверстий и прорезке каналов при изготовлении сложных стержней.

Должен знать: процесс и последовательность изготовления сложных стержней; устройство и назначение стержневых ящиков и предъявляемые к ним требования; влияние крепителей на качество стержней; действие жидкого металла на стержни при заливке форм.

Примеры работ

Изготовление стержней:

1. Втулки рабочих цилиндров дизелей тепловозов.

2. Гильзы дизелей тепловозов.

3. Гнезда пружин.

4. Изложницы для слитков массой свыше 3 до 10 т.

5. Каретки металлорежущих станков.

6. Колена труб и тройники, изогнутые в разных плоскостях, изготовляемые по стержневым ящикам и шаблонам диаметром свыше 400 мм.

7. Конусы малые засыпных аппаратов доменных печей.

8. Корпуса роликовых букс.

9. Корпуса клапанных коробок цилиндров высокого и низкого давления компрессоров.

10. Корпуса инжекторов.

11. Надставки изложниц для слитков массой свыше 10 т.

12. Рамы приводов.

13. Рамы и корпуса редукторов длиной 2500 мм и более.

14. Решетки и колонны кауперов доменных печей.

15. Сопла доменных печей.

16. Стаканы буферные.

17. Стаканы формовочных машин грузоподъемностью свыше 2500 кг.

18. Станины электромашин диаметром свыше 800 мм.

19. Стержни точеные с полусуммой диаметров и длиной до 1200 мм для фасонных стержней.

20. Стержни точеные с полусуммой диаметров и длиной до 1500 мм для простых стержней.

21. Фитинги угловые контейнеров.

22. Шестерни с литым зубом и двумя рядами спиц диаметром свыше 1000 мм.

23. Шкивы скипового подъемника доменных печей.

24. Щиты подшипниковые электромашин диаметром свыше 1200 мм, высотой свыше 600 мм.

§ 136. СТЕРЖЕНЩИК РУЧНОЙ ФОРМОВКИ

5-й разряд

Характеристика работ. Изготовление сложных и крупных стержней по стержневым ящикам с большим числом разъемов и отъемных частей, с рамками и каркасами, со сложной системой газоотводов. Изготовление сложных стержней из керамической массы для отливок из специального сплава и изготовление сложных стержней из жидких самотвердеющих смесей. Обточка по фасонным шаблонам и сборка стержней для сложных отливок с точной пригонкой и креплением. Изготовление стержней для опытных отливок. Контроль качества стержневых смесей, изготовления и сушки стержней.

Должен знать: способы изготовления сложных стержней; влияние на качество отливок стержней, изготовленных из пластичных смесей.

Примеры работ

Изготовление стержней:

1. Блоки картеров дизелей.

2. Головки блоков цилиндров двигателей внутреннего сгорания.

3. Изложницы для слитков массой свыше 10 т.

4. Конусы и воронки большие засыпных аппаратов доменных печей.

5. Корпуса воздуходувок дизелей.

6. Корпуса насосов центробежных.

7. Корпуса редукторов приводов блюмингов.

8. Крышки рабочих цилиндров сложные.

9. Ленты для цилиндра паровых машин.

10. Полублоки.

11. Поршни дизелей.

12. Рамы прокатных станов.

13. Станины большие молотов.

14. Станины ковочных машин, бульдозеров, металлорежущих станков.

15. Стержни точеные с полусуммой диаметров и длиной свыше 1200 мм для фасонных стержней.

16. Стержни точеные с полусуммой диаметров и длиной свыше 1500 мм для простых стержней.

17. Цапфы для ковшей.

18. Цилиндры двигателей внутреннего сгорания.

§ 137. СУШИЛЬЩИК СТЕРЖНЕЙ, ФОРМ И ФОРМОВОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

1-й разряд

Характеристика работ. Сушка простых форм и стержней в сушильных шкафах с выдвижными полками или этажерками, в камерах, с помощью переносных сушил, жаровен и других устройств. Сушка формовочных и огнеупорных материалов в различных сушильных печах. Доставка материалов и топлива к печи. Разбивка крупных кусков формовочных материалов до необходимых размеров. Загрузка форм, стержней и формовочных материалов в печи, разгрузка после сушки и доставка их в установленное место. Подготовка и розжиг печей, сушил и загрузка топлива в них.

Должен знать: устройство обслуживаемых сушильных печей и транспортеров; условия и режим сушки простых форм, стержней или формовочных материалов.

§ 138. СУШИЛЬЩИК СТЕРЖНЕЙ, ФОРМ И ФОРМОВОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

2-й разряд

Характеристика работ. Сушка форм и стержней средней сложности в сушильных шкафах и камерных сушилках или на рабочих местах при помощи переносных сушил, жаровен и других устройств. Сушка форм выплавляемых моделей и прокаливание их. Сушка формовочных материалов в механизированных сушильных печах. Регулирование подачи топлива в сушильные установки. Подводка воздуха для сушильных установок. Погрузка форм, стержней и формовочных материалов в сушильные шкафы и печи с установкой на этажерки, тележки при помощи крана, тельфера, пневматического подъемника или вручную и выгрузка их после сушки.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных сушильных установок; порядок, условия и режим сушки средней сложности форм, стержней и формовочных материалов; устройство форсунок и аппаратов для регулирования температуры в сушильных установках; способы определения качества сушки форм, стержней и формовочных материалов по внешнему виду; правила укладки форм и стержней для сушки.

§ 139. СУШИЛЬЩИК СТЕРЖНЕЙ, ФОРМ И ФОРМОВОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

3-й разряд

Характеристика работ. Сушка сложных форм тонкостенных отливок и стержней в сушилах периодического и непрерывного действия. Сушка крупных сложных форм и стержней в сушилах с выкатными тележками, а также на рабочих местах при помощи переносных установок. Сушка и охлаждение формовочного материала в установках по методу "в кипящем слое". Загрузка сушил формами и стержнями. Сушка форм и стержней и выгрузка их после сушки. Управление механизмами при загрузке и выгрузке форм и стержней из печи. Регулирование температуры в соответствии с заданным режимом сушки. Выявление и устранение неисправностей в работе сушильных устройств. Строповка контейнеров, увязка грузов для подъема и перемещения.

Должен знать: устройство сушильных печей, шкафов, переносных сушил и подъемно - транспортных средств различных типов; устройство и принцип работы установки для сушки и охлаждения по методу "в кипящем слое"; режим сушки сложных форм и стержней в шкафах, печах и на рабочих местах; виды и свойства топлива, применяемого для сушильных печей; схему подвода топлива к сушильным агрегатам; свойства, сорта и назначение формовочных материалов; норму остаточной влажности; полезные объемы сушильных печей и шкафов; правила пользования влагомером и термощупом.

§ 140. ТРАНСПОРТИРОВЩИК В ЛИТЕЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

1-й разряд

Характеристика работ. Погрузка, транспортирование и разгрузка отливок, отходов литейного производства и литейной оснастки с одновременной перевозкой грузов до 400 кг на рабочие места, стеллажи, в штабеля и т.д. вручную с укладкой их на этажерки ручной тележки или подвесного конвейера и другие транспортные средства. Чистка и смазка транспортных механизмов.

Должен знать: устройство подъемно - транспортных механизмов; правила обращения с готовыми отливками, а также отходами литейного производства и литейной оснасткой при их погрузке, транспортировании и разгрузке; расположение цехов, складов и подъездов к ним.

§ 141. ТРАНСПОРТИРОВЩИК В ЛИТЕЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

2-й разряд

Характеристика работ. Погрузка, транспортирование и разгрузка крупных стержней сложной конфигурации для отливок, готовых отливок с одновременной перевозкой грузов свыше 400 до 750 кг на участок обрубки, опок и моделей к рабочим местам формовщиков, другой литейной оснастки и отходов литейного производства вручную или при помощи подъемных механизмов. Укладка отливок в партии с отметкой номеров плавки. Обслуживание подъемно - транспортных механизмов и устранение мелких неисправностей в них.

Должен знать: устройство и принцип работы простых подъемно - транспортных механизмов, применяемых при транспортировании отливок, отходов литейного производства и литейной оснастки; номенклатуру транспортируемых материалов; требования, предъявляемые к готовым отливкам; виды горючих и смазочных материалов.

§ 142. ТРАНСПОРТИРОВЩИК В ЛИТЕЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

3-й разряд

Характеристика работ. Погрузка, транспортирование и разгрузка отливок, отходов литейного производства и литейной оснастки при помощи подъемных механизмов с одновременной перевозкой грузов свыше 750 кг. Профилактический ремонт транспортных механизмов. Смена аккумуляторных батарей у электрокар и электропогрузчиков. Учет перевезенных материалов.

Должен знать: устройство и принцип работы подъемно - транспортных механизмов различных конструкций, применяемых при транспортировании отливок, отходов литейного производства и литейной оснастки; срок перезарядки аккумуляторных батарей электрокар и электропогрузчиков; порядок оформления документов на получение и сдачу грузов.

§ 143. УБОРЩИК В ЛИТЕЙНЫХ ЦЕХАХ

1-й разряд

Характеристика работ. Уборка отработанной смеси, скрапа, литников, выпоров и других отходов литейного производства на отведенные места и в штабеля в помещениях литейных цехов и участков.

Должен знать: отличие отливок от скрапа; правила складирования грузов; расположение обслуживаемых цехов и рабочих мест.

§ 144. УБОРЩИК В ЛИТЕЙНЫХ ЦЕХАХ

2-й разряд

Характеристика работ. Уборка отходов литейного производства около очистительных барабанов, из-под магнитного сепаратора и других механизмов с рассортировкой их. Уборка отработанной смеси в туннелях вручную.

Должен знать: принцип работы смесеприготовительного аппарата, магнитного сепаратора и других механизмов; способы сортировки отходов литейного производства.

§ 145. УБОРЩИК В ЛИТЕЙНЫХ ЦЕХАХ

3-й разряд

Характеристика работ. Уборка отходов литейного производства около очистительных барабанов, из-под магнитного сепаратора и других механизмов с их рассортировкой. Уборка отработанной смеси в туннелях при помощи производственных пылесосов и подъемно - транспортных механизмов. Обслуживание и профилактический ремонт транспортных механизмов, производственных пылесосов. Зарядка и подзарядка аккумуляторов. Смена аккумуляторных батарей у электрокар и электропогрузчиков.

Должен знать: устройство и принцип работы подъемно - транспортных механизмов и производственных пылесосов, применяемых при транспортировании отходов литейного производства; сроки подзарядки аккумуляторных батарей электрокар и электропогрузчиков; принцип работы смесеприготовительного аппарата, магнитного сепаратора и других механизмов; способы сортировки отходов литейного производства; основы по электротехнике.

§ 146. ФОРМОВЩИК МАШИННОЙ ФОРМОВКИ

2-й разряд

Характеристика работ. Изготовление форм для простых отливок на формовочных машинах грузоподъемностью до 300 кг. Формовка на машинах оболочковых полуформ и стержней для мелких и средних размеров отливок простой конфигурации. Подготовка машин к набивке и набивка форм для простых и средней сложности отливок. Отделка и сборка форм для простых отливок. Нанесение эмульсии и засыпка формовочного состава на модели. Установка полуформ в печь для отжига. Снятие оболочек с модельной плиты. Сборка оболочковых форм с установкой простых стержней. Установка стержней с проверкой при помощи простого шаблона.

Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых однотипных формовочных машин, печей для обжига оболочек и инструмента, вспомогательных механизмов, приспособлений и модельно - опочной оснастки и инструмента; последовательность изготовления оболочковых форм; способы изготовления форм для простых отливок на формовочных машинах малой грузоподъемности; основные свойства формовочных материалов, эмульсий и смесей, применяемых при изготовлении оболочковых форм и стержней; основные свойства металлов, заливаемых в формы; режим работы формовочных машин малой грузоподъемности; способы крепления и вентиляции форм для простых и средней сложности отливок; приемы по проверке правильности установки стержней при помощи шаблонов; устройство литниковой системы; способ приготовления формовочных смесей; температуру подогрева модельных плит и обжига оболочек.

Примеры работ

Машинная формовка:

1. Звездочки для очистки отливок в барабанах.

2. Крышки редукторов.

3. Колосники вагонных печей.

4. Поршни.

5. Радиаторы отопительные простой формы (без ребер).

6. Стаканы буферные.

7. Фланцы диаметром до 300 мм.

8. Холодильники простой конфигурации.

§ 147. ФОРМОВЩИК МАШИННОЙ ФОРМОВКИ

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление форм для отливок средней сложности на формовочных машинах грузоподъемностью свыше 300 до 700 кг и форм сложных и тонкостенных отливок, а также для крупных отливок простых и средней сложности, на машинах грузоподъемностью до 300 кг. Подготовка к набивке и набивка форм для сложных и тонкостенных отливок, а также для крупных отливок простых и средней сложности. Формовка на машинах оболочковых полуформ и стержней для крупных отливок сложной конфигурации. Отделка и сборка форм для отливок средней сложности. Установка стержней с проверкой при помощи нескольких простых шаблонов. Изготовление простых форм и форм средней сложности при помощи пескомета. Склеивание оболочковых форм пульвербакелитом в горячем состоянии. Сборка оболочковых форм с установкой сложных стержней.

Должен знать: устройство и принцип работы формовочных машин различных типов; способы изготовления форм для отливок средней сложности на машинах средней грузоподъемности и сложных тонкостенных отливок на машинах малой грузоподъемности; последовательность изготовления оболочковых форм сложных отливок; влияние свойств формовочных материалов на качество отливок; составы и литейные свойства металла; свойства основных и вспомогательных материалов и способы приготовления формовочных составов и эмульсий; литниковые системы; режим обжига оболочек; устройство и правила пользования всеми видами используемых инструмента, приспособлений и модельно - опорной оснасткой; способы крепления и вентиляции форм для сложных и тонкостенных отливок; требования, предъявляемые к отделке и сборке форм для отливок средней сложности; приемы проверки правильности установки стержней при помощи сложных шаблонов.

Примеры работ

Машинная формовка:

1. Барабаны тормозные.

2. Балласт специальный полновесный.

3. Буксы колесных пар подвижного состава.

4. Втулки, кронштейны и обоймы судовой арматуры.

5. Замки, упорные угольники, центрирующие розетки и тяговые хомуты автосцепок.

6. Картеры коробок передач.

7. Ковши экскаваторов.

8. Корпуса вагонных печей.

9. Мульды разливочных машин.

10. Отливки судовой арматуры простые.

11. Отливки различные, тройники, рычаги.

12. Поперечины, комингсы, имеющие до 5 стержней.

13. Стаканы, тарелки, цилиндры судовой арматуры.

14. Сопла газовых горелок.

15. Ступицы задних колес автомобилей.

16. Суппорта, кронштейны металлорежущих станков.

17. Токосъемники.

18. Фланцы диаметром свыше 300 мм.

19. Центры колесных пар подвижного состава.

Сборка форм:

1. Башмаки и колодки тормозные локомотивов и вагонов.

2. Крышки редукторов.

§ 148. ФОРМОВЩИК МАШИННОЙ ФОРМОВКИ

4-й разряд

Характеристика работ. Изготовление форм для сложных отливок на формовочных машинах грузоподъемностью от 750 до 1200 кг, форм сложных тонкостенных отливок на машинах грузоподъемностью свыше 300 кг. Подготовка к набивке и набивка форм на формовочных машинах различной грузоподъемности для отливок любой сложности. Отделка и сборка форм для сложных и тонкостенных отливок. Установка стержней с проверкой при помощи сложных шаблонов. Изготовление сложных и крупных форм при помощи пескомета. Выявление причин неполадок в работе формовочных машин и участие в их устранении. Наблюдение за состоянием модельно - опочной оснастки.

Должен знать: устройство и кинематическую схему формовочных машин различных типов; способы изготовления форм для сложных отливок на формовочных машинах большой грузоподъемности и сложных, тонкостенных отливок на машинах средней грузоподъемности; правила определения качества формовочных материалов при помощи контрольных приборов; режимы работы формовочных машин большой грузоподъемности; способы крепления и вентиляции форм для сложных тонкостенных отливок; требования, предъявляемые к отделке и сборке форм для сложных и тонкостенных отливок; основные литейные свойства металла.

Примеры работ

1. Барабаны тормозные - сборка форм.

2. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания - машинная формовка.

3. Винты гребные - машинная формовка.

4. Вставки поршневые, поршни и гильзы дизеля тепловоза - сборка форм и машинная формовка.

5. Головки блока цилиндров двигателей внутреннего сгорания - машинная формовка.

6. Головки цилиндров моторов воздушного охлаждения - машинная формовка.

7. Звенья гусениц тракторов - машинная формовка.

8. Картеры коробок передач - сборка форм.

9. Ковши экскаваторов - сборка форм.

10. Коробки передач, фартуки каретки, задние бабки металлорежущих станков - машинная формовка.

11. Корпуса автосцепок и инжекторов - машинная формовка.

12. Корпуса подшипников - машинная формовка.

13. Крышки, корпуса и коробки судовой арматуры - машинная формовка.

14. Кожухи и бугели судовой арматуры - машинная формовка.

15. Кронштейны рам и бугелей - машинная формовка.

16. Отливки судовой арматуры средней сложности - машинная формовка.

17. Палеты агломерационных машин - машинная формовка.

18. Поперечины, комингсы, имеющие свыше 5 до 10 стержней, - машинная формовка.

19. Радиаторы отопительные - изготовление, сборка.

20. Ролики рольгангов прокатных станов - изготовление форм.

21. Стаканы, тарелки, тройники специального назначения из высоколегированных сталей - машинная формовка.

22. Ступицы задних колес автомобилей - сборка форм.

23. Цилиндры пусковых двигателей - машинная формовка.

§ 149. ФОРМОВЩИК МАШИННОЙ ФОРМОВКИ

5-й разряд

Характеристика работ. Изготовление форм для сложных отливок на формовочных машинах грузоподъемностью свыше 1200 кг. Отделка и сборка форм для сложных и тонкостенных отливок. Отделка полуформ, имеющих пересекающиеся, криволинейные или прямые поверхности с большим числом углублений и выступов, резко усложняющих отделку форм и требующих группового прошпиливания в труднодоступных местах. Изготовление сложных и крупных форм сдвоенным пескометом. Установка стержней с проверкой при помощи сложных шаблонов с несколькими примерками. Сборка форм сложной конфигурации, требующих особо тщательной проверки.

Должен знать: конструкцию формовочных машин различных типов; способы изготовления форм для сложных тонкостенных отливок на формовочных машинах; способ определения качества формовочных материалов по их внешнему виду; режимы работы формовочных машин; расчет литниковой системы; требования, предъявляемые к отделке и сборке форм для сложных тонкостенных отливок.

Примеры работ

1. Баки радиаторов - машинная формовка и сборка форм.

2. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания - сборка форм.

3. Головки блока цилиндров двигателей внутреннего сгорания - сборка форм.

4. Головки цилиндров моторов воздушного охлаждения - сборка форм.

5. Изложницы - формовка сдвоенным пескометом.

6. Конусы трансмиссий - машинная формовка.

7. Корпуса двухседельные, контурные, корпуса сервомоторов, бугели котельной арматуры специального назначения из углеродистых и высоколегированных сталей - машинная формовка.

8. Котлы отопительные - машинная формовка.

9. Отливки судовой арматуры сложные - машинная формовка.

10. Подшипники упорные и опорные линии гребного вала - машинная формовка и сборка форм.

11. Поперечины, комингсы, имеющие свыше 10 стержней, - машинная формовка.

12. Станины, корпуса передних бабок металлорежущих станков - машинная формовка.

13. Ступицы передних колес автомашин - машинная формовка.

§ 150. ФОРМОВЩИК ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ

1-й разряд

Характеристика работ. Изготовление вручную форм по выплавляемым моделям для простых деталей. Загрузка в сушильные печи форм и разгрузка их после сушки; выполнение отдельных операций по приготовлению формовочных и огнеупорных материалов под руководством формовщика по выплавляемым моделям более высокой квалификации.

Должен знать: процесс изготовления простых форм по выплавляемым моделям; назначение и условия применения формовочных и огнеупорных материалов.

Примеры работ

Изготовление форм:

1. Корпуса вентилей с отверстиями диаметром до 50 мм.

2. Лопатки для воздуходувок простой формы.

§ 151. ФОРМОВЩИК ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ

2-й разряд

Характеристика работ. Изготовление форм по выплавляемым моделям для отливок средней сложности с применением вибрационного стола и вручную с передачей изготовленных форм на рольганг или с установкой в отдельное место. Приготовление составов и нанесение огнеупорных слоев краски на выплавляемые модели под руководством формовщика по выплавляемым моделям более высокой квалификации. Подготовка наполнительных смесей для изготовления форм. Сушка, выплавление легкоплавкой массы и прокаливание форм по установленному режиму и подготовка их под заливку.

Должен значь: устройство и принцип работы обслуживаемого вибрационного стола и установок для сушки, выплавления легкоплавкой массы и прокаливания однотипных форм; состав формовочных наполнителей и огнеупорных красок для покрытия выплавляемых моделей; режим сушки моделей, а также сушки и прокаливания форм.

Примеры работ

Изготовление форм:

1. Державки для резцов.

2. Корпуса вентилей с отверстиями диаметром свыше 50 до 100 мм.

3. Лопатки для воздуходувок формы средней сложности.

§ 152. ФОРМОВЩИК ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление форм по сложным и крупным выплавляемым моделям, собранным в блоки, с применением вибрационного стола пневматического, механического или электромагнитного действия. Приготовление огнеупорных составов в соответствии с заданной рецептурой и режимом прокаливания форм, формовка блоков по выплавляемым моделям сухим и сырым способом для литья из углеродистых сталей. Нанесение огнеупорных составов на сложные модельные блоки. Регулирование температуры при выполнении и прокаливании форм для сложных отливок. Подналадка вибрационного стола.

Должен знать: устройство, принцип работы и способы подналадки различных вибрационных столов и установок для выплавления легкоплавкой массы и прокаливания форм; рецептуру и физические свойства различных огнеупорных составов, наносимых на выплавляемые модели; способы уплотнения наполнительного формовочного состава при изготовлении сложных и крупных модельных блоков и комплектов.

Примеры работ

Изготовление форм:

1. Корпуса вентилей с отверстиями диаметром свыше 100 мм.

2. Лопатки для воздуходувок сложной формы.

3. Поршни двигателей внутреннего сгорания.

4. Шестерни конические.

§ 153. ФОРМОВЩИК ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ

4-й разряд

Характеристика работ. Формовка блоков по выплавляемым моделям сухими и сырыми наполнителями для отливок из высокоуглеродистых и жаропрочных сталей. Нанесение огнеупорного покрытия на сложные единичные и крупные модели. Выплавление и прокаливание сложных крупных форм. Контроль режимов выплавления и восстановления модельного состава. Наладка различных вибрационных устройств.

Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила наладки оборудования, применяемого для выплавления и восстановления легкоплавкой массы; механические и литейные свойства металлов, заливаемых в формы; способы закрепления огнеупорного состава на моделях; составы огнеупорных покрытий для всей номенклатуры выплавляемых моделей.

Примеры работ

Изготовление форм:

1. Колеса зубчатые.

2. Обоймы.

3. Сверла.

4. Фрезы.

§ 154. ФОРМОВЩИК РУЧНОЙ ФОРМОВКИ

2-й разряд

Характеристика работ. Формовка вручную по моделям в опоках или почве для малых и средних размеров простых отливок, имеющих на поверхности ребра и выступы со стержнями средней сложности. Формовка вручную оболочковых полуформ для мелких и средних размеров отливок простой конфигурации. Изготовление форм с применением простых шаблонов. Установка холодильников. Сборка малых и средних форм с простыми стержнями, устанавливаемыми в легкодоступных местах формы. Набивка и трамбовка форм для сложных отливок в сборных опоках, прошпиливание, окраска и крепление форм для крупных простых и средних размеров сложных отливок под руководством формовщика ручной формовки более высокой квалификации. Установка в печь для обжига оболочковой полуформы. Снятие оболочек с модельной плиты.

Должен знать: способы изготовления простых форм; последовательность изготовления оболочковых полуформ; свойства эмульсии и смесей, применяемых при изготовлении оболочковых форм и стержней; назначение литников и выпоров; способ приготовления формовочных смесей; температуру подогрева модельных плит и обжига оболочек; соотношения между сечениями питателей, шлаковиков и стояков; порядок определения мест установки питателей и устранение мелких дефектов в них; назначение и условия применения специального инструмента и приспособлений, применяемых при формовке; способ определения качества просушки форм и стержней; правила хранения моделей; правила управления подъемными механизмами; процессы, происходящие в формах при их заливке и в период остывания; виды и основные причины брака отливок из-за некачественной формовки и меры его предупреждения; процесс изготовления оболочковых форм; основные литейные свойства металлов, заливаемых в формы.

Примеры работ

Изготовление форм:

1. Барабаны крановые диаметром до 500 мм.

2. Бабины брашпиля, выполняемые в стержнях и по модели, с диаметром до 500 мм.

3. Башмаки со стержнями наибольших размеров до 500 мм.

4. Вкладыши, бугели и подобные детали с диаметром вала до 300 мм.

5. Вкладыши шиберного направления.

6. Воронки литниковые.

7. Втулки диаметром до 600 мм.

8. Гайки пожарные накидные.

9. Диски из белого чугуна диаметром до 600 мм.

10. Днища для вагранок.

11. Замкодержатели автосцепок.

12. Заготовки втулок со стержнями диаметром до и свыше 300 мм.

13. Зубья ковшей со стержнями длиной свыше 500 до 700 мм.

14. Изложницы для слитков массой до 1,5 т.

15. Картеры коробок телескопических подъемников.

16. Клинья футеровки всех видов и планки киповые длиной до 1000 мм.

17. Колодки тормозных барабанов.

18. Колосники для комнатных печей.

19. Корпуса вентилей с отверстиями диаметром до 50 мм.

20. Корпуса реечно - зубчатых, винтовых и рычажно - реечных домкратов.

21. Корпуса кингстонов длиной до 500 мм и высотой до 400 мм.

22. Клюзы судовые малых размеров.

23. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром до 500 мм.

24. Колосники для промышленных печей и котлов.

25. Консоли для горизонтально - вертикально - фрезерных станков.

26. Корпуса вентилей с отверстиями диаметром свыше 50 до 100 мм.

27. Корпуса масляных насосов самосвалов.

28. Корпуса песочниц.

29. Крышки буксовые.

30. Крышки всасывающих клапанов.

31. Крышки подшипников диаметром до 500 мм с каналами для кольцевой смазки.

32. Крышки редукторов длиной до 700 мм.

33. Маховики, втулки, шкивы диаметром до 500 мм.

34. Муфты соединительные диаметром до 500 мм.

35. Муфты шкворневого ящика.

36. Обейчайки и кольца по моделям с диаметром до 600 мм.

37. Обмоткодержатели электромашин диаметром до 700 мм.

38. Опоки с площадью разъема до 3,0 кв. м.

39. Патрубки отводов воды из крышки цилиндров дизеля.

40. Патрубки с отверстием диаметром до 100 мм.

41. Пробки дышловые, ниппели батарей отопления.

42. Пуансоны диаметром до 600 мм.

43. Пятники тормозных винтов.

44. Рамки для стержней с большим числом переплетов.

45. Рамы, шарниры, полушарниры - наибольший размер до 500 мм.

46. Распорки буксовые.

47. Ролики.

48. Роульсы китовых планок диаметром до 250 мм.

49. Ручки.

50. Рычаги.

51. Стаканы буферные.

52. Траверсы щеткодержателей.

53. Трапы со стержнями наибольшим размером до 400 мм.

54. Угольники арочные.

55. Фланцы лопостных насосов редукторов.

56. Фланцы фрикционных муфт.

57. Футеровки облицовочные из белого чугуна наибольшим размером до 500 мм.

58. Шайбы разбежные всех серий.

59. Шестерни с литым зубом диаметром до 400 мм.

60. Шкивы и втулки диаметром до 300 мм.

§ 155. ФОРМОВЩИК РУЧНОЙ ФОРМОВКИ

3-й разряд

Характеристика работ. Формовка вручную по моделям и шаблонам, в опоках или в почве крупных простых отливок, а также средних размеров сложных отливок с фасонными поверхностями, с большим числом стержней и отъемных частей. Формовка вручную оболочковых полуформ и стержней для крупных отливок сложной конфигурации. Склеивание оболочковых форм пульвербакелитом в горячем состоянии. Сборка оболочковых форм с установкой сложных стержней. Изготовление форм по сложным шаблонам и простым скелетным моделям. Формовка вручную по моделям судовой арматуры из углеродистых сталей, испытываемых под давлением до 5 МПа (50 атм), из цветных сплавов, испытываемых под давлением до 3 МПа (30 атм). Сборка форм средней сложности с установкой холодильников и стержней. Набивка и трамбовка форм для сложных и крупных отливок индивидуального производства, прошпиливание, окраска и крепление форм для сложных отливок совместно с формовщиком ручной формовки более высокой квалификации. Управление подъемно - транспортным оборудованием с пола, строповка контейнеров, увязка грузов для подъема и перемещения.

Должен знать: состав и свойства формовочных смесей и других материалов, применяемых для изготовления форм; размеры припусков на усадку и обработку; плотность набивки форм и их газоприницаемость, соотношение сечений, взаимное расположение и размеры стояка, питателя и шлакоуловителя; последовательность изготовления оболочковых форм и стержней; требования, предъявляемые к готовым формам; устройство и способ применения контрольно - измерительных инструментов и используемых приспособлений, литниковые системы; режим обжига оболочек.

Примеры работ

Изготовление форм:

1. Барабаны крановые диаметром свыше 500 до 1000 мм.

2. Барабаны поршневых колец.

3. Башмаки тормозных колодок.

4. Бегуны подкрановые различных диаметров.

5. Буксы подвижного состава.

6. Ванны бытовые.

7. Венец диаметром 66 мм с литым зубом.

8. Втулки диаметром свыше 600 мм.

9. Головки задние водяных насосов.

10. Желоба для доменных печей.

11. Изложницы для слитков массой свыше 1,5 до 5 т.

12. Изложницы тонкостенные с меняющейся конусностью внутренней поверхности для слитков массой до 300 кг.

13. Клещевины кранов для посадки слитков в нагревательные колодцы.

14. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 500 до 1000 мм.

15. Колеса с гладким ободом двух- и трехдисковые диаметром до 1000 мм.

16. Колеса рабочие водяных насосов.

17. Коллекторы выхлопные и всасывающие двигателей.

18. Колонки водомерного стекла.

19. Корпуса вентилей с отверстиями диаметром свыше 100 мм.

20. Корпуса водяного и масляного насосов двигателей.

21. Корпуса, крышки, колеса труб, тройники судовой арматуры.

22. Корпуса приводов клапанов тепловозов.

23. Корпуса шпиндельных коробок для горизонтально - вертикально - сверлильных станков.

24. Кронштейны приводов регуляторов.

25. Крыльчатки водяных насосов.

26. Крышки люков блоков цилиндров дизелей тепловоза.

27. Крышки самосмазывающихся подшипников диаметром свыше 500 мм.

28. Крышки редукторов длиной свыше 700 до 1500 мм.

29. Крышки цилиндров двигателей внутреннего сгорания.

30. Клюзы палубные, бортовые, носовые, кормовые и рейдовых бочек максимальным размером до 1000 мм с прямым и косым патрубком до 750 мм.

31. Кнехты.

32. Лапы якорные массой до 1500 кг.

33. Лопасти гребных винтов спрямленной площадью до 1 кв. м.

34. Маховики и шкивы диаметром свыше 500 до 1500 мм.

35. Мульды завалочных машин.

36. Муфты соединительные диаметром свыше 500 мм.

37. Ножки станин токарно - винторезных станков.

38. Обмоткодержатели электромашин диаметром свыше 700 мм.

39. Обечайки, венцы, кольца, формируемые по шаблонам диаметром до 800 мм, по моделям диаметром свыше 600 до 1200 мм.

40. Опоки с площадью разъема свыше 3 до 6 кв. м.

41. Основания станин горизонтальных и вертикальных станков.

42. Отводы пароотопления.

43. Патрубки с отверстием диаметром свыше 150 мм.

44. Патрубки холодильников компрессоров тепловозов.

45. Плиты камбузные.

46. Плиты опок.

47. Поршни цилиндров низкого и высокого давления компрессора тепловозов.

48. Прибыльные надставки к изложницам.

49. Пуансоны диаметром свыше 600 до 1500 мм.

50. Раструбы судовые со стержнями диаметром до 1000 мм.

51. Сплавы углеродистые и цветные, испытываемые давлением до 30 атм.

§ 156. ФОРМОВЩИК РУЧНОЙ ФОРМОВКИ

4-й разряд

Характеристика работ. Формовка вручную в почве или в опоках сложных оливок по разъемным и скелетным моделям, шаблонам, образцам. Формовка многотелых и тонкостенных отливок с выступающими частями и углублениями со стержнями сложной конфигурации, устанавливаемых на жеребейках. Формовка деталей, подвергающихся обработке разных типов, испытанию под давлением и эмалированию. Формовка вручную по моделям судовой арматуры из высоколегированных сталей, испытываемых под давлением до 5 МПа (50 атм), из углеродистых сталей, испытываемых под давлением свыше 5 МПа (50 атм), из цветных сплавов, испытываемых под давлением свыше 3 МПа (30 атм) до 5 МПа (50 атм). Сборка сложных форм с большим числом пересекающихся сложных стержней на специальном креплении. Изготовление форм по сложным скелетным моделям. Выполнение работ по прошпиливанию, окраске и креплению форм для сложных и крупных отливок и отливок индивидуального производства под руководством формовщика ручной формовки более высокой квалификации.

Должен знать: последовательность изготовления сложных форм; состав и свойства формовочных материалов, применяемых для изготовления форм и стержней, и влияние их на качество отливок; свойства и температуру металла, заливаемого в формы; места установки литников, прибылей и выпоров; процессы и режимы сушки форм в сушилках и на месте формовки; требования, предъявляемые к отливкам; влияние скорости остывания металла в форме на структуру отливок; требования, предъявляемые к модельно - опочной оснастке.

Примеры работ

Изготовление форм:

1. Барабаны крановые диаметром свыше 1000 мм.

2. Буксы бесчелюстные.

3. Винты гребные диаметром до 800 мм.

4. Диффузор котла.

5. Изложницы для слитков массой свыше 5 до 10 т.

6. Изложницы тонкостенные с меняющейся конусностью внутренней поверхности для слитков массой свыше 300 кг до 1 т.

7. Камеры водяные и камеры холодильников по моделям со стержнями по ободу и крышки к ним, формируемые по моделям диаметром до 2000 мм и формируемые по шаблонам диаметром до 1000 мм.

8. Каретки металлорежущих станков.

9. Картеры двигателей.

10. Кожухи маховиков двигателей.

11. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 1500 до 3500 мм.

12. Колеса с гладким ободом двух- и трехдисковые диаметром свыше 1000 до 2500 мм.

13. Колонны для кауперов.

14. Коллекторы радиаторов охлаждения тепловозов.

15. Корпуса и детали цилиндропродувных клапанов.

16. Корпуса масляных насосов.

17. Корпуса редукторов.

18. Кронштейны гребных валов.

19. Крышки передние двигателей.

20. Крышки редукторов длиной свыше 1500 мм.

21. Крышки цилиндров паровозов.

22. Крышки сложные со стержнями, формируемые по шаблонам до 1700 мм.

23. Крылатки (рабочие колеса) двухсторонние и двухдисковые диаметром до 1000 мм.

24. Клюзы палубные, бортовые, носовые, кормовые, рейдовых бочек с максимальным размером более 1000 мм с прямым патрубком и с длиной более 750 мм с косым патрубком.

25. Лапы якорные массой свыше 1500 кг.

26. Лопасти гребных винтов спрямленной площадью свыше 1 кв. м до 1,5 кв. м.

27. Матрицы, формируемые по шаблонам диаметром свыше 700 мм.

28. Маховики и шкивы диаметром свыше 1500 до 2000 мм.

29. Опоки с площадью разъема свыше 6 кв. м.

30. Палеты агломерационных машин.

31. Планшайбы карусельных станков.

32. Планки киповые со стержнями длиной свыше 1000 мм.

33. Подшипники разъемные, поршневые, сцепные крейцкопфные, буксовые паровозов.

34. Пуансоны диаметром свыше 1500 мм.

35. Рамы рольгангов с одной опорой.

36. Раструбы судовые со стержнями диаметром свыше 1000 мм.

37. Решетки со стержнями размером свыше 500 мм.

38. Сланины водяных насосов.

39. Трубы водопроводные и канализационные диаметром свыше 150 мм.

40. Улиты однозаходные с кривизной паза до 60 градусов.

41. Шаботы массой свыше 10 до 50 т.

42. Шестерни и колеса зубчатые с литым зубом диаметром свыше 700 до 1300 мм.

43. Щиты подшипников электромашин диаметром свыше 1200 мм.

44. Ящики стяжные.

§ 157. ФОРМОВЩИК РУЧНОЙ ФОРМОВКИ

5-й разряд

Характеристика работ. Формовка вручную сложных отливок в почве по разъемным и скелетным моделям, шаблонам и образцам. Формовка, отделка и сборка форм в опоках для многотельных и тонкостенных отливок высокой точности с большим числом стержней. Формовка в сборных опоках и в почве (в кирпичной кладке и глине) по моделям и шаблонам. Формовка вручную по моделям судовой арматуры из высоколегированных сталей и цветных сплавов, испытываемых под давлением свыше 5 МПа (50 атм). Изготовление форм с несколькими разъемами по плоскости и по криволинейным поверхностям, а также форм для крупных отливок. Участие в изготовлении сложных форм для отливок индивидуального производства.

Должен знать: последовательность изготовления сложных форм; приборы для определения влажности просушенных форм и стержней; правила изготовления стержней и материалы, употребляемые для них; расход жидкого металла на изделие; состав, литейные и механические свойства металлов.

Примеры работ

Изготовление форм:

1. Архитравы массой до 50 т.

2. Баки водоохлаждаемые прокатных станов.

3. Балки связывающие большегрузных полувагонов.

4. Балки шкворневые тележек грузовых вагонов.

5. Блоки паровых цилиндров.

6. Валы верхние коленчатые двигателей.

7. Винты гребные диаметром свыше 800 до 2000 мм.

8. Золотники цилиндрические плоские длиной свыше 1000 мм.

9. Изложницы для слитков массой свыше 10 т.

10. Кокили для отливки завалочных мульд.

11. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 3500 мм.

12. Колеса с гладким ободом двух- и трехдисковые диаметром свыше 2500 мм.

13. Конусы и воронки малые засыпных аппаратов доменных печей.

14. Корпуса головок автосцепок и инжекторов.

15. Корпуса передних бабок металлорежущих станков.

16. Корпуса турбин длиной до 1500 мм.

17. Корпуса циркулярных насосов размером 1000 x 700 x 300 мм.

18. Крестовины к стрелочным переводам цельнолитые всех типов и марок из высокомарганцовистой стали.

19. Козырьки и ковши драг емкостью свыше 75 литров.

20. Линейки для прокатных станов.

21. Лопасти гребных винтов спрямленной площадью свыше 1,5 кв. м.

22. Люнеты металлорежущих станков.

23. Маховики и шкивы диаметром свыше 2000 мм.

24. Основания и столы многошпиндельных вертикально - сверлильных полуавтоматов с крупными стержнями.

25. Полукольца для дробилок массой до 30 т.

26. Рамы рольгангов с двумя опорами.

27. Станины прессов массой до 50 т.

28. Триплекс - насосы.

29. Траверсы для дробилок.

30. Турбонасосы малой и средней мощности.

31. Улиты двухзаходные с кривизной паза свыше 60 градусов.

32. Улиты питателей шаровых мельниц диаметром свыше 1500 мм.

33. Цилиндры компрессоров тепловозов.

34. Цилиндры конденсаторов для труб мощностью до 100000 кВт.

35. Шаботы массой свыше 50 т.

36. Шестерни и колеса зубчатые с литым зубом диаметром свыше 1300 до 2000 мм.

§ 158. ФОРМОВЩИК РУЧНОЙ ФОРМОВКИ

6-й разряд

Характеристика работ. Формовка вручную сложных и крупных форм в единичном производстве для отливок из различных металлов в сборных опоках и в почве (в кирпичной кладке) по моделям и шаблонам, со сложными стержнями. Отделка и сборка форм для крупных многотельных, тонкостенных и других сложных деталей, требующих высокой точности и чистоты отливки, с большим числом пересекающихся стержней, на специальном креплении. Отделка и сборка крупных форм для отливок, подвергающихся гидравлическим испытаниям под большим давлением, и форм для сложных, опытных и экспериментальных отливок.

Должен знать: способы изготовления различных форм по моделям, шаблонам, образцам и скелетам для сложных отливок; расчет наиболее рациональных литниковых систем.

Примеры работ

Изготовление форм:

1. Архитравы массой свыше 50 т.

2. Ахтерштевни и кронштейны судовые.

3. Балки пятовые прокатных станов.

4. Блоки цилиндров судовых дизелей.

5. Боковины литых тележек.

6. Винты гребные диаметром свыше 2000 мм.

7. Камеры спиральные турбин.

8. Конусы и воронки большие засыпных аппаратов доменных печей.

9. Корпуса турбин длиной свыше 1500 мм.

10. Планшайбы карусельных станков из двух половин.

11. Полукольца для дробилок массой свыше 30 т.

12. Рамы фундаментные двигателей.

13. Рамы прокатных станов.

14. Станины прессов массой свыше 50 т.

15. Станины рабочих клетей прокатных станов.

16. Суппорты (верхние и нижние) ножниц обжимных станов.

17. Траверсы прессов.

18. Турбонасосы большой мощности.

19. Цилиндры конденсаторов для турбин мощностью свыше 100000 кВт.

20. Цапфы сталеразливочных ковшей.

21. Шестерни и колеса зубчатые с литым зубом многодисковые диаметром свыше 2000 мм.

§ 159. ЧИСТИЛЬЩИК МЕТАЛЛА, ОТЛИВОК, ИЗДЕЛИЙ И ДЕТАЛЕЙ

2-й разряд

Характеристика работ. Очистка сложных и средней сложности отливок, изделий и деталей в очистных барабанах и дробеструйных камерах от пригара, окалины, коррозии, остатков противокоррозионного покрытия и уплотнения поверхностного слоя (наклепа) в дробеструйных камерах. Зачистка и снятие залива напильниками, шлифовальной шкуркой. Изоляция мест, не подлежащих очистке. Очистка сложных и тонкостенных отливок механическим способом в галтовочных барабанах. Сортировка и загрузка отливок, изделий и деталей в галтовочные барабаны и дробеструйные камеры. Подготовка и загрузка тонкостенных и пустотелых отливок в соответствии с технологическим процессом с применением прокладок при очистке в галтовочных барабанах. Извлечение из отливок каркасов и рамок после очистки. Выгрузка отработанной смеси из очистительных барабанов. Выгрузка отливок, изделий и деталей после очистки. Зарядка аппаратов очистительными материалами.

Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых дробеструйных аппаратов, очистных и галтовочных барабанов; грузоподъемность применяемых подъемно - транспортных средств; свойства и качество материалов, применяемых для очистки; технологические требования, предъявляемые к отливкам, изделиям и деталям после очистки и к качеству наклепа; продолжительность наклепа.

Примеры работ

Очистка:

1. Бабки металлорежущих станков.

2. Балласточистка от ржавчины и непрочно сцепленной окалины.

3. Буксы вагонов.

4. Винты гребные диаметром до 1500 мм.

5. Дробь.

6. Замки и розетки автосцепок.

7. Ключи, тройники, гайки.

8. Изложницы.

9. Изделия судовые несложные - очистка под цинкование.

10. Лента.

11. Маховики двигателей внутреннего сгорания.

12. Листы откидные, пиллерсы, трубы, переборки со стороны, противоположной набору, - очистка от ржавчины и окалины.

13. Поверхности подводной части судов, палубы, отсеки - подготовка сварных швов под дробеструйную обработку.

14. Станины станков.

15. Ступицы колес автомобилей.

16. Трубы.

§ 160. ЧИСТИЛЬЩИК МЕТАЛЛА, ОТЛИВОК, ИЗДЕЛИЙ И ДЕТАЛЕЙ

3-й разряд

Характеристика работ. Очистка сложных тонкостенных отливок, изделий и деталей в очистных барабанах и дробеструйных камерах от пригара, окалины, коррозии, остатков противокоррозионного покрытия и уплотнения поверхностного слоя (наклепа) в дробеструйных камерах. Очистка отливок, изделий и деталей в галтовочных барабанах непрерывного действия. Управление очистными и дробеструйными установками различных систем. Подналадка дробеструйных, очистных и галтовочных установок. Определение необходимых очистительных материалов и режимов очистки различных поверхностей.

Должен знать: устройство различных очистных и дробеструйных установок различного сечения и вместимости; наиболее рациональные очистительные материалы и размеры их в зависимости от характера очищаемых поверхностей; технологию наклепа.

Примеры работ

Очистка:

1. Баки и трубопроводы.

2. Балки шкворневые.

3. Баллоны - очистка от ржавчины и окалины.

4. Барабаны тормозные.

5. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания.

6. Боковины тележек вагонов и тендеров.

7. Винты гребные диаметром свыше 1500 мм.

8. Детали корпусные сельскохозяйственных машин.

9. Картеры.

10. Корпуса судовые.

11. Корпуса подшипников - очистка от ржавчины и непрочно сцепленной окалины.

12. Листы спецсталей, блок - секции, сложные фундаменты, комингсы люков, шахт, цистерн, решетки, переборки со стороны набора, стрингера - очистка от ржавчины и окалины.

13. Секции бортовые и переборки.

14. Радиаторы отопительные.

15. Щеки контактные электропечей.

16. Щиты подшипников электромашин.

17. Цистерны междудонные.

§ 161. ШИХТОВЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Подготовка шихтовых материалов для печей и вагранок путем дробления чугуна, флюсов, металлического лома и других материалов на куски требуемой величины. Удаление из металлической шихты неметаллических предметов. Участие в загрузке мульд шихтовыми материалами и подача шихты требуемой фракции к плавильным агрегатам. Отцепка и замена мульд. Уборка территории и площадок шихтовых дворов и открылок.

Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемого оборудования; виды шихтовых материалов; допускаемые габариты кусков металла и емкость мульд; грузоподъемность кранов, тросов и цепей; правила разбивки и сортировки лома черных и цветных металлов, флюсов; правила крепления, подъема и перемещения грузов.

§ 162. ШИХТОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Составление шихты вручную из отдельных компонентов, взвешивание, насыпание их слоями и перемешивание в мешалках. Подготовка шихтовых материалов по заданному рецепту для печей и вагранок путем дробления ферросплавов, флюсов, металлического лома, легирующих добавок и других материалов на дробилках, дробильных агрегатах, дробильно - сортировочных установках; сортировка и взвешивание их. Погрузка шихтовых, добавочных, заправочных материалов и раскислителей в мульды емкостью до 1 куб. м или короба и подача их краном или вагонеткой на рабочую площадку. Спуск порожних мульд с рабочей площадки. Разгрузка лома и погрузка его в вагоны, погрузка металлолома в мульды и мульд в вагоны при помощи кранов на участках подготовки шихты при отсутствии специализированных шихтовых дворов в сталеплавильных цехах. Загрузка шихты в бункера, короба и дозировочные тележки с помощью транспортно - питательных механизмов, наблюдение за их работой. Регулирование подачи и устранения заторов материалов в бункерах. Удаление посторонних включений из шихтовых материалов. Разгрузка и складирование материалов, прибывающих на шихтовой двор. Выявление взрывоопасных материалов и металлолома, безопасное их хранение, отгрузка и разгрузка. Ведение учета расхода материала в смену. Участие в заправке и завалке шихты. Очистка от скрапа и мусора мульд, вагонеток, железнодорожных путей шихтового двора и шихтовых открылков.

Должен знать: принцип работы обслуживаемого оборудования; виды, свойства и назначение шихтовых материалов, применяемых для выплавки металла, их расположение в бункерах и на шихтовом дворе, правила складирования и хранения каждого вида шихтовых материалов; рациональные способы разделки шихтовых материалов; способы определения составных частей шихты по внешним признакам и основные требования, предъявляемые к их качеству; схему расположения и правила обслуживания транспортно - питательного оборудования и другого оборудования; установленную сигнализацию.

§ 163. ШИХТОВЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса составления и сушки шихты из отдельных компонентов, составление присадок из различных солей в смесительных бегунах, барабанах, мешалках, шаровых мельницах, сушильных печах, шкафах и на другом оборудовании. Погрузка шихтовых, добавочных, заправочных материалов и раскислителей в мульды емкостью от 1 до 3 куб. м и более и подача их краном на рабочую площадку. Погрузка шихты с одновременной подготовкой ее в шихтовых отделениях сталеплавильных, ферросплавных и литейных цехов. Ведение процессов дозирования и шихтования материалов с проведением расчета шихты под руководством шихтовщика более высокой квалификации. Смешивание компонентов шихты и обеспечение нормального ее увлажнения. Наблюдение за подачей материалов. Управление транспортно - питательными, грузовыми и загрузочными механизмами, шихтопогрузочными машинами и другим оборудованием. Скрепирование материалов. Отбор проб. Подача шихты из дозировочных тележек и бункера смесителей на плавильные площадки. Регулирование равномерной подачи шихты. Выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте.

Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования; физические и химические свойства компонентов шихты и их назначение; схему движения шихтовых материалов; расположение и емкость бункеров; предельные нормы нагрузки оборудования и подъемно - транспортных механизмов; режим сушки, последовательность завалки в печи и вагранки шихтовых материалов; вредные примеси в шихте и их влияние на качество шихты; требования государственных стандартов, предъявляемые к качеству шихтуемых материалов; расположение и емкость отсеков, бункеров и других загрузочных устройств; очередность подачи компонентов шихты в смесительные бегуны и мешалки; схему автоматизации и блокировки обслуживаемого оборудования; места смазки оборудования и виды смазочных материалов; слесарное дело.

§ 164. ШИХТОВЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса дозирования и шихтования материалов с проведением расчета шихты на различном оборудовании узла дозировки и шихтовки материалов с обеспечением взаимосвязи в их работе. Определение качества сырья и готовности шихты. Обеспечение своевременной подачи шихты к металлургическим агрегатам. Погрузка шихтовых, добавочных, заправочных материалов и раскислителей в мульды емкостью 3 куб. м и более и подача их краном на рабочую площадку.

Должен знать: способы расчета заданного состава шихты; влияние качества компонентов шихты на ход металлургических процессов; способы влияния и устранения неисправностей в работе оборудования и брака в составлении шихты; схемы автоматизации и сигнализации.

ПЕРЕЧЕНЬ
НАИМЕНОВАНИЙ ПРОФЕССИЙ РАБОЧИХ, ПРЕДУСМОТРЕННЫХ НАСТОЯЩИМ РАЗДЕЛОМ, С УКАЗАНИЕМ ИХ НАИМЕНОВАНИЙ ПО ДЕЙСТВОВАВШИМ ВЫПУСКАМ ЕТКС, ИЗДАНИЕ 1986 Г.

N п/п Наименование профессий, помещенных в настоящем разделе Диапазон разрядов Наименование профессий по действовавшим разделам ЕТКС, издание 1986 г. Диапазон разрядов N выпуска Сокращенное наименование раздела
1 2 3 4 5 6 7
1. Автоклавщик литья под давлением 3 Автоклавщик литья под давлением 3 2 Литейные работы
2. Вагранщик 2 - 6 Вагранщик 2 - 6 2 -"
3. Выбивальщик отливок 2 - 3 Выбивальщик отливок 1 - 3 2 -"
4. Гидропескоструйщик 2 - 3 Гидропескоструйщик 2 - 3 2 -"
5. Гидрочистильщик 2 - 4 Гидрочистильщик 1 - 4 2 -"
6. Завальшик шихты в вагранки и печи 2 - 4 Завальшик шихты в вагранки и печи 2 - 4 2 -"
7. Заварщик отливок 2 - 4 Заварщик отливок 2 - 4 2 -"
8. Заливщик металла 2 - 4 Заливщик металла 1 - 4 2 -"
9. Заливщик свинцовооловянистых сплавов 2 - 4 Заливщик свинцовооловянистых сплавов 2 - 4 2 -"
10. Земледел 1 - 3 Земледел 1 - 3 2 -"
11. Изготовитель каркасов 2 - 3 Изготовитель каркасов 1 - 3 2 -"
12. Кокильщик - сборщик 1 - 5 Кокильщик - сборщик 1 - 5 2 -"
13. Комплектовщик моделей 2 - 4 Комплектовщик моделей 2 - 4 2 -"
14. Контролер в литейном производстве 2 - 5 Контролер в литейном производстве 2 - 5 2 -"
15. Литейщик вакуумного, центробежно - вакуумного и центробежного литья 2 - 5 Литейщик вакуумного, центробежно - вакуумного и центробежного литья 2 - 5 2 -"
16. Литейщик металлов и сплавов 3 - 5 Литейщик металлов и сплавов 3 - 5 2 -"
17. Литейщик методом направленной кристаллизации 3 - 5 Литейщик методом направленной кристаллизации 3 - 5 2 -"
18. Литейщик на машинах для литья под давлением 2 - 5 Литейщик на машинах для литья под давлением 2 - 5 2 -"
19. Машинист регенерационной установки 4 Машинист регенерационной установки 4 2 -"
20. Модельщик выплавляемых моделей 1 - 4 Модельщик выплавляемых моделей 1 - 4 2 -"
21. Модельщик гипсовых моделей 2 - 5 Модельщик гипсовых моделей 2 - 5 2 -"
22. Модельщик по деревянным моделям 1 - 6 Модельщик по деревянным моделям 1 - 6 2 -"
23. Модельщик по металлическим моделям 1 - 6 Модельщик по металлическим моделям 1 - 6 2 -"
24. Модельщик по моделям из эпоксидных смол 1 - 5 Модельщик по моделям из эпоксидных смол 1 - 5 2 -"
25. Наждачник 1 - 3 Наждачник 1 - 3 2 -"
26. Наладчик литейных машин 3 - 5 Наладчик литейных машин 3 - 5 2 -"
27. Наладчик формовочных и стержневых машин 3 - 5 Наладчик формовочных и стержневых машин 3 - 5 2 -"
28. Обмазчик ковшей 2 Обмазчик ковшей 2 2 -"
29. Обрубщик 2 - 5 Обрубщик 1 - 4 2 -"
30. Оператор обрубного отделения 5 Оператор обрубного отделения 5 2 -"
31. Оператор пульта управления трансбордерным и горизонтально - замкнутым конвейерами 4 Оператор пульта управления трансбордерным и горизонтально - замкнутым конвейерами 4 2 -"
32. Оператор - литейщик на автоматах и автоматических линиях 4 Оператор - литейщик на автоматах и автоматических линиях 4 2 -"
33. Оператор электрогидравлической очистки отливок 2 - 4 Оператор электрогидравлической очистки отливок 2 - 4 2 -"
34. Оператор электрохимической очистки заготовок 2 - 4 Оператор электрохимической очистки заготовок 2 - 4 2 -"
35. Опиловщик фасонных отливок 2 - 5 Опиловщик фасонных отливок 1 - 5 2 -"
36. Опылитель форм и металла серным порошком 2 Опылитель форм и металла серным порошком 2 2 -"
37. Плавильщик металла на вакуумных печах 3 - 5 Плавильщик металла на вакуумных печах 3 - 5 2 -"
38. Плавильщик металла и сплавов 2 - 6 Плавильщик металла и сплавов 2 - 6 2 -"
39. Сборщик форм 1 - 6 Сборщик форм 1 - 6 2 -"
40. Сортировщик отливок 1 - 2 Сортировщик отливок 1 - 2 2 -"
41. Составитель фтористых присадок 3 Составитель фтористых присадок 3 2 -"
42. Стерженщик машинной формовки 1 - 5 Стерженщик машинной формовки 1 - 5 2 -"
43. Стерженщик ручной формовки 2 - 5 Стерженщик ручной формовки 1 - 5 2 -"
44. Сушильщик стержней, форм и формовочных материалов 1 - 3 Сушильщик стержней, форм и формовочных материалов 1 - 3 2 -"
45. Транспортировщик в литейном производстве 1 - 3 Транспортировщик в литейном производстве 1 - 3 2 -"
46. Уборщик в литейных цехах 1 - 3 Уборщик в литейных цехах 1 - 2 2 -"
47. Формовщик машинной формовки 2 - 5 Формовщик машинной формовки 2 - 5 2 -"
48. Формовщик по выплавляемым моделям 1 - 4 Формовщик по выплавляемым моделям 1 - 4 2 -"
49. Формовщик ручной формовки 2 - 6 Формовщик ручной формовки 1 - 6 2 -"
50. Чистильщик металла, отливок, изделий и деталей 2 - 3 Чистильщик металла, отливок, изделий и деталей 1 - 3 2 -"
51. Шихтовщик 1 - 4 Шихтовщик 1 - 3 7 Общие чермета
Шихтовщик 2 - 4 8 Цвет. метал.
Шихтовщик - дозировщик 3 7 Произ-во огнеупоров

ПЕРЕЧЕНЬ
НАИМЕНОВАНИЙ ПРОФЕССИЙ РАБОЧИХ, ПРЕДУСМОТРЕННЫХ ДЕЙСТВОВАВШИМ РАЗДЕЛОМ ВЫПУСКА ЕТКС, С УКАЗАНИЕМ ИЗМЕНЕННЫХ НАИМЕНОВАНИЙ ПРОФЕССИЙ, РАЗДЕЛОВ И НОМЕРОВ ВЫПУСКОВ, В КОТОРЫЕ ОНИ ВКЛЮЧЕНЫ

N п/п Наименование профессий по действовавшему разделу ЕТКС, издание 1986 г. Диапазон разрядов Наименование профессий, помещенных в настоящем разделе Диапазон разрядов N выпуска Сокращенное наименование раздела
1 2 3 4 5 6 7
1. Автоклавщик литья под давлением 3 Автоклавщик литья под давлением 3 2 Литейные работы
2. Вагранщик 2 - 6 Вагранщик 2 - 6 2 -"
3. Выбивальщик отливок 1 - 3 Выбивальщик отливок 2 - 3 2 -"
4. Гидропескоструйщик 2 - 3 Гидропескоструйщик 2 - 3 2 -"
5. Гидрочистильщик 1 - 4 Гидрочистильщик 2 - 4 2 -"
6. Завальщик шихты в вагранки и печи 2 - 4 Завальщик шихты в вагранки и печи 2 - 4 2 -"
7. Заварщик отливок 2 - 4 Заварщик отливок 2 - 4 2 -"
8. Заливщик металла 1 - 4 Заливщик металла 2 - 4 2 -"
9. Заливщик свинцовооловянистых сплавов 2 - 4 Заливщик свинцовооловянистых сплавов 2 - 4 2 -"
10. Земледел 1 - 3 Земледел 1 - 3 2 -"
11. Изготовитель каркасов 1 - 3 Изготовитель каркасов 2 - 3 2 -"
12. Кокильщик - сборщик 1 - 5 Кокильщик - сборщик 1 - 5 2 -"
13. Комплектовщик моделей 2 - 4 Комплектовщик моделей 2 - 4 2 -"
14. Контролер в литейном производстве 2 - 5 Контролер в литейном производстве 2 - 5 2 -"
15. Литейщик вакуумного, центробежно - вакуумного и центробежного литья 2 - 5 Литейщик вакуумного, центробежно - вакуумного и центробежного литья 2 - 5 2 -"
16. Литейщик металлов и сплавов 3 - 5 Литейщик металлов и сплавов 3 - 5 2 -"
17. Литейщик методом направленной кристаллизации 3 - 5 Литейщик методом направленной кристаллизации 3 - 5 2 -"
18. Литейщик на машинах для литья под давлением 2 - 5 Литейщик на машинах для литья под давлением 2 - 5 2 -"
19. Машинист регенерационной установки 4 Машинист регенерационной установки 4 2 -"
20. Модельщик выплавляемых моделей 1 - 4 Модельщик выплавляемых моделей 1 - 4 2 -"
21. Модельщик гипсовых моделей 2 - 5 Модельщик гипсовых моделей 2 - 5 2 -"
22. Модельщик по деревянным моделям 1 - 6 Модельщик по деревянным моделям 1 - 6 2 -"
23. Модельщик по металлическим моделям 1 - 6 Модельщик по металлическим моделям 1 - 6 2 -"
24. Модельщик по моделям из эпоксидных смол 1 - 5 Модельщик по моделям из эпоксидных смол 1 - 5 2 -"
25. Наждачник 1 - 3 Наждачник 1 - 3 2 -"
26. Наладчик литейных машин 3 - 5 Наладчик литейных машин 3 - 5 2 -"
27. Наладчик формовочных и стержневых машин 3 - 5 Наладчик формовочных и стержневых машин 3 - 5 2 -"
28. Обмазчик ковшей 2 Обмазчик ковшей 2 2 -"
29. Обрубщик 1 - 4 Обрубщик 2 - 5 2 -"
30. Оператор - литейщик на автоматах и автоматических линиях 4 Оператор - литейщик на автоматах и автоматических линиях 4 2 -"
31. Оператор обрубного отделения 5 Оператор обрубного отделения 5 2 -"
32. Оператор пульта управления трансбордерным и горизонтально - замкнутым конвейерами 4 Оператор пульта управления трансбордерным и горизонтально - замкнутым конвейерами 4 2 -"
33. Оператор электрогидравлической очистки отливок 2 - 4 Оператор электрогидравлической очистки отливок 2 - 4 2 -"
34. Оператор электрохимической очистки заготовок 2 - 4 Оператор электрохимической очистки заготовок 2 - 4 2 -"
35. Опиловщик фасонных отливок 1 - 5 Опиловщик фасонных отливок 2 - 5 2 -"
36. Опылитель форм и металла серным порошком 2 Опылитель форм и металла серным порошком 2 2 -"
37. Плавильщик металла на вакуумных печах 3 - 5 Плавильщик металла на вакуумных печах 3 - 5 2 -"
38. Плавильщик металла и сплавов 2 - 6 Плавильщик металла и сплавов 2 - 6 2 -"
39. Сборщик форм 1 - 6 Сборщик форм 1 - 6 2 -"
40. Сортировщик отливок 1 - 2 Сортировщик отливок 1 - 2 2 -"
41. Составитель фтористых присадок 3 Составитель фтористых присадок 3 2 -"
42. Стерженщик машинной формовки 1 - 5 Стерженщик машинной формовки 1 - 5 2 -"
43. Стерженщик ручной формовки 1 - 5 Стерженщик ручной формовки 2 - 5 2 -"
44. Сушильщик стержней, форм и формовочных материалов 1 - 3 Сушильщик стержней, форм и формовочных материалов 1 - 3 2 -"
45. Транспортировщик в литейном производстве 1 - 3 Транспортировщик в литейном производстве 1 - 3 2 -"
46. Уборщик в литейных цехах 1 - 2 Уборщик в литейных цехах 1 - 3 2 -"
47. Формовщик машинной формовки 2 - 5 Формовщик машинной формовки 2 - 5 2 -"
48. Формовщик оболочковых форм 1 - 3 Исключена и унифицирована в профессиях "Формовщик машинной формовки" и "Формовщик ручной формовки"      
49. Формовщик по выплавляемым моделям 1 - 4 Формовщик по выплавляемым моделям 1 - 4 2 -"
50. Формовщик ручной формовки 1 - 6 Формовщик ручной формовки 2 - 6 2 -"
51. Чистильщик металла, отливок, изделий и деталей 1 - 3 Чистильщик металла, отливок, изделий и деталей 2 - 3 2 -"
52. Шихтовщик (вып. 7, 8) 1 - 3 2 - 4 Шихтовщик 1 - 4 2 -"
53. Шихтовщик - дозировщик (вып. 7) 3 -" -" -" -"

РАЗДЕЛ "СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ"

§ 1. ГАЗОРЕЗЧИК

1-й разряд

Характеристика работ. Ручная кислородная резка и резка бензорезательными и керосинорезательными аппаратами стального легковесного лома. Подготовка отливок к резке, зачистка от пригара, прибылей и литников и укладка их под резку. Зарядка и разрядка газогенераторной установки.

Должен знать: основные приемы резки, устройство применяемых горелок, резаков, редукторов, баллонов; цвета окраски газовых баллонов и правила обращения с ними; основные свойства газов и жидкостей, применяемых при резке металла, и правила обращения с ними.

Примеры работ

1. Слитки - отрезка донной части.

2. Уголки, трубы - резка.

§ 2. ГАЗОРЕЗЧИК

2-й разряд

Характеристика работ. Кислородная и воздушно - плазменная прямолинейная и фигурная резка в вертикальном и нижнем положении металла, простых деталей из углеродистой стали по разметке вручную на переносных и стационарных газорезательных и плазменно - дуговых машинах. Ручная кислородная резка и резка бензорезательными и керосинорезательными аппаратами стального тяжелого лома. Резка прибылей и литников у отливок толщиной до 300 мм с одним разъемом и открытыми стержневыми знаками. Разметка, подбор по массе и профилям простого негабаритного лома, резка по заданным размерам и укладка в штабеля.

Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования и инструмента для резки; допускаемое остаточное давление газа в баллонах; строение и свойства газового пламени и плазменной дуги, приемы резки; требования, предъявляемые к газовой резке; назначение и условия применения специальных приспособлений; габариты лома по государственным стандартам; нормы расхода газа; меры предупреждения деформации при газовой резке.

Примеры работ

1. Башмаки леерных стоек - резка на корабле.

2. Заклепки - срезание головок.

3. Ключи гаечные, заглушки - резка по копиру.

4. Фланцы плоские - резка на переносных и стационарных машинах.

§ 3. ГАЗОРЕЗЧИК

3-й разряд

Характеристика работ. Кислородная и воздушно - плазменная прямолинейная и фигурная резка металлов, простых и средней сложности деталей из углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и сплавов по разметке вручную на переносных и стационарных кислородных и плазменно - дуговых машинах для резки во всех пространственных положениях сварного шва. Резка прибылей и литников у отливок толщиной свыше 300 мм, имеющих несколько разъемов и открытых стержневых знаков. Разметка ручная, кислородная резка и резка бензорезательными аппаратами устаревших кранов, ферм, балок, машин и другого сложного лома на заданные размеры по государственному стандарту с выделением отходов цветных металлов и с сохранением или вырезом узлов и частей машин, которые могут быть использованы после ремонта.

Должен знать: устройство обслуживаемых стационарных и переносных кислородных и плазменно - дуговых машин, ручных резаков и генераторов различных систем; устройство специальных приспособлений; свойства металлов и сплавов, подвергаемых резке; требования, предъявляемые к копирам при машинной фигурной резке, и правила работы с ними; допуски на точность при газовой резке и строгании; наивыгоднейшие соотношения между толщиной металла, номером мундштука и давлением кислорода; режим резки и расхода газа при кислородной и газоэлектрической резке.

Примеры работ

1. Аппаратура нефтехимическая: резервуары, сепараторы, сосуды и другие - вырезание отверстий без скоса кромок.

2. Балансиры рессорного подвешивания подвижного состава - вырезание по разметке вручную.

3. Балансиры и рычаги тормозной системы пассажирских вагонов - резка на полуавтоматических машинах.

4. Детали из листовой стали толщиной до 40 мм - резка вручную по разметке.

5. Детали из листовой стали толщиной до 60 мм - вырезка вручную по разметке.

6. Детали моделей - резка по фигурным шаблонам.

7. Детали фигурные - вырезание на кислородных машинах с одновременной работой трех резаков.

8. Заготовки для ручной или автоматической электродуговой сварки - резка без скоса кромок.

9. Конструкции судовые - вырезание отверстий.

10. Лапы кронштейнов гребных валов - отрезка.

11. Листы наружной обшивки - резка на кислородной машине без разделки кромок.

12. Металл профильный и сортовой - резка при заготовке.

13. Настил - резка при установке.

14. Рамы, крышки, боковины, кузова вагонов - резка при сборке.

15. Трубы общего назначения - резка без скоса кромок.

§ 4. ГАЗОРЕЗЧИК

4-й разряд

Характеристика работ. Кислородная и воздушно - плазменная прямолинейная и фигурная резка сложных деталей из различных сталей, цветных металлов и сплавов по разметке вручную на переносных и стационарных кислородных и плазменно - дуговых машинах с фотоэлементным и программным управлением. Кислородная резка ручная и резка бензорезательными и керосинорезательными аппаратами различных сталей, цветных металлов и сплавов с разделкой кромок. Кислородно - флюсовая резка деталей из высокохромистых и хромоникелевых сталей и чугуна. Газовая резка судовых объектов на плаву.

Должен знать: устройство обслуживаемых кислородных и плазменно - дуговых машин с фотоэлектрическим и программным управлением и масштабно - дистанционным устройством; процесс кислородной и плазменно - дуговой резки легированных сталей; правила резки легированных сталей с подогревом.

Примеры работ

1. Аппаратура нефтехимическая: резервуары, сепараторы, сосуды и т.п. - вырезание отверстий со скосом кромок.

2. Брикеты - резка.

3. Детали из листовой стали толщиной свыше 60 мм - резка вручную по разметке.

4. Детали из листовой стали толщиной от 40 до 100 мм - резка вручную по разметке с разделкой кромок под сварку.

5. Детали из листовой нержавеющей стали, алюминиевых или медных сплавов - резка со скосом кромок.

6. Детали сложные фигурные из листовой углеродистой и легированной сталей - резка на горизонтальной машине по чертежу с применением фотопроекционного способа разметки или роликового поводка при одновременной работе наибольшего числа резаков.

7. Детали сложной конфигурации из листовой стали с разделкой кромок под сварку - резка.

8. Конструкция доменных печей: кожухи, воздухонагреватели, газопроводы - резка со скосом кромок.

9. Конструкции сложные - поверхностная срезка дефектов с подготовкой кромок под сварку.

10. Листы гнутые с односторонней разделкой кромок - резка.

11. Обшивка и набор при сборе корпуса из объемных секций - резка вручную по разметке.

12. Трубы - резка со скосом кромок.

13. Штевни, рулевые рамы - резка.

§ 5. ГАЗОРЕЗЧИК

5-й разряд

Характеристика работ. Кислородная и воздушно - плазменная резка сложных деталей из различных сталей и цветных металлов и сплавов по разметке вручную с разделкой кромок под сварку, в том числе с применением специальных флюсов на переносных и стационарных машинах с фотоэлектронным и программным управлением по картам раскроя. Кислородная резка металлов под водой.

Должен знать: причины возникновения тепловых деформаций при газовой резке и меры их уменьшения; влияние процессов газовой и воздушно - плазменной резки на свойства металлов; правила резки металлов под водой.

Примеры работ

1. Днища шаровые и сферические - вырезание косых отверстий без последующей механической обработки.

2. Детали из листовой стали толщиной свыше 1000 мм - резка вручную по разметке с разделкой кромок под сварку.

3. Конструкции из титана и его сплавов - резка.

4. Металл листовой - воздушно - плазменная резка.

5. Прокат стальной болванки из легированных сталей - фигурная резка с применением специальных флюсов.

6. Раскаты из цветных металлов - воздушно - плазменная резка.

7. Трубопроводы - воздушно - плазменная резка.

§ 6. ГАЗОСВАРЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Прихватка деталей, изделий из конструкций во всех пространственных положениях сварного шва. Подготовка соединений под сварку и зачистка швов после сварки. Подготовка газовых баллонов к работе. Обслуживание переносных газогенераторов. Газовая сварка простых деталей, узлов и конструкций из углеродистых сталей в нижнем и вертикальном положении сварного шва. Наплавка простых деталей. Устранение раковин и трещин наплавкой в простых отливках. Подогрев конструкций и деталей при правке.

Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых газосварочных аппаратов, газогенераторов, кислородных и ацетиленовых баллонов, редуцирующих приборов и сварочных горелок; виды сварных швов и соединений; правила подготовки простых изделий для сварки; типы разделов и обозначения сварных швов на чертежах; правила обращения и основные свойства газов и жидкостей, применяемых при сварке; допускаемое остаточное давление газа в баллонах; назначение и марки флюсов, применяемых при сварке; причины возникновения дефектов при сварке, характеристику газового пламени; цвета окраски баллонов; устройство коммуникаций подачи газа к местам потребления и правила присоединения к ним.

Примеры работ

1. Болты буксовые, колончатые и центровые - наплавление мест выработки.

2. Горловины бензобаков автомобилей - пайка.

3. Детали каркасов бортового тента - прихватка и сварка.

4. Иллюминаторы и крышки - сварка.

5. Конусы масляных насосов и фильтров автомобилей - наплавление раковин в отливках.

6. Кожухи защитные - сварка.

7. Крышки желобов подвагонного освещения - сварка.

8. Кронштейны крепления глушителя к раме автомобиля - наплавка трещин.

9. Опоки - приваривание ушек.

10. Поддоны к станкам - сварка.

11. Трубы приемные - сварка предохранительных сеток.

12. Усилители крыльев автомобилей - сварка.

13. Угловые листы внутреннего и наружного обшива трамвая - сварка надрезов.

14. Фиксаторы гидравлических механизмов автосамосвалов - сварка.

§ 7. ГАЗОСВАРЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Газовая сварка средней сложности узлов, деталей и трубопроводов из углеродистых и конструкционных сталей и простых деталей из цветных металлов и сплавов во всех пространственных положениях сварного шва, кроме потолочных. Устранение раковин и трещин в деталях и узлах средней сложности наплавкой. Наплавка твердыми сплавами простых деталей. Предварительный и сопутствующий подогрев при сварке деталей с соблюдением заданного режима.

Должен знать: устройство обслуживаемой газосварочной аппаратуры; строение сварочных швов и способы их испытания; основные свойства свариваемых металлов; правила подготовки деталей и узлов под сварку и наплавку; правила выбора режима нагрева металла в зависимости от его марки и толщины; причины возникновения внутренних напряжений и деформаций в свариваемых изделиях и меры их предупреждения; основные технологические приемы сварки и наплавки деталей из стали, цветных металлов и чугуна.

Примеры работ

1. Арматура из оловянных бронз и латуни кремнистой под пробное давление до 1,6 МПа (15,5 атм) - устранение дефектов наплавлением.

2. Валы коленчатые и кулачковые валы автомобилей - наплавление спецсталями дефектных полуобработанных поковок.

3. Глушители - сварка.

4. Двигатели внутреннего сгорания (топливная и воздушная система) - сварка.

5. Детали автомобилей (горловины маслонагревателя, картер коробки, крышки картера) - устранение дефектов наплавлением.

6. Диски тормозные бронзовые - устранение раковин.

7. Кожухи эластичных муфт - сварка.

8. Мосты задние автомобилей - устранение раковин в отливках.

9. Облицовка радиатора автомобиля - устранение трещин.

10. Поплавки регулятора уровня (арматура) - сварка.

11. Рамки профильные окна кабины водителя - сварка.

12. Рамы пантографов - сварка по шаблону.

13. Резервуары для негорючих жидкостей и тормозных систем подвижного состава - сварка.

14. Сальники валов переборочные - наплавление корпуса и нажимной втулки.

15. Ступицы заднего колеса, задний мост и другие детали автомобиля - пайка ковкого чугуна.

16. Трубы вентиляционные - сварка.

17. Трубы газовыхлопные медные - сварка.

18. Трубы связанные дымогарные в котлах и трубы пароперегревателей - сварка.

19. Трубы тормозной магистрали - сварка.

20. Трубопроводы безнапорные для воды (кроме магистральных) - сварка.

21. Трубопроводы наружных и внутренних сетей водоснабжения и теплофикации - сварка в цеховых условиях.

22. Шары газофикаторов латунные (открытые) - наплавление.

§ 8. ГАЗОСВАРЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Газовая сварка сложных деталей, конструкций и трубопроводов из углеродистых и конструкционных сталей и деталей средней сложности из цветных металлов и сплавов во всех пространственных положениях сварного шва. Наплавление твердыми сплавами с применением керамических флюсов в защитном газе деталей и узлов средней сложности. Устранение дефектов в крупных чугунных и алюминиевых отливках под механическую обработку и пробное давление наплавкой. Устранение раковин и трещин наплавлением в обработанных деталях и узлах. Горячая правка сложных конструкций.

Должен знать: способы установления режимов сварки металла в зависимости от конфигурации и толщины свариваемых деталей; способы сварки цветных сплавов, чугуна; испытания сварных швов из цветных металлов и сплавов; основные правила свариваемости металлов; общие понятия о методах получения и хранения наиболее распространенных газов, используемых при газовой сварке (ацетилена, водорода, кислорода, пропан - бутана и др.); виды дефектов в сварных швах и методы их предупреждения и устранения; правила чтения чертежей.

Примеры работ

1. Арматура трубопроводов запорная из цветных металлов и сплавов под пробное давление свыше 1,6 до 4,9 МПа (свыше 15,5 до 48,4 атм) - устранение дефектов наплавлением.

2. Баббитовая заливка подшипников - наплавление.

3. Блоки цилиндров двигателей автомобилей - устранение раковин в отливках.

4. Валы коленчатые - наплавление шеек.

5. Вкладыши бронзовые и латунные - наплавление на стальные подшипники.

6. Детали и узлы из цветных металлов - сварка с последующим испытанием под давлением.

7. Золотниковые рамки, маятники - сварка.

8. Зубья чугунных шестерен - наплавление.

9. Изделия из цветных сплавов тонкостенные (крышки воздухоохладителей, подшипниковые щиты, вентиляторы турбогенераторов) - наварка тела латунью или силумином.

10. Изделия чугунные крупные (рамы, шкивы, маховики, шестерни) - устранение раковин и трещин.

11. Картеры крупных моторов и корпуса механической передачи тепловозов - сварка.

12. Катушки полюсов электрических машин из полосовой меди - сварка перемычек.

13. Корпуса щеткодержателей, сегменты реверсов, роторы электродвигателей - наплавление.

14. Мебель из алюминия - сварка.

15. Подогреватели - сварка обоймы, водогрейной трубы с обоймой, конусом, кольцами и фланцами.

16. Поршни пневматических молотов - устранение раковин и трещин.

17. Подшипники и вкладыши буксовые, дышловые - наплавление по рамке и наплавление трещин.

18. Рамки иллюминаторные из алюминиевых сплавов - сварка.

19. Резервуары воздушные троллейбусов - сварка.

20. Сетки металлические одинарные и крученые для целлюлозно - бумажного производства - пайка концов серебряным припоем.

21. Трубки под датчики с радиоактивным изотопом - устранение.

22. Трубные элементы котлов, бронелисты и т.п. - горячая правка.

23. Трубопроводы наружных и внутренних сетей водоснабжения и теплофикации - сварка на монтаже.

24. Трубопроводы технологические (5 категории) - сварка.

25. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения низкого давления - сварка в цеховых условиях.

26. Холодильники латунные - сварка швов под гидроиспытание при давлении до 2,5 МПа (24,2 атм).

27. Шары, поплавки и цистерны из специальных алюминиевых сплавов - сварка.

§ 9. ГАЗОСВАРЩИК

5-й разряд

Характеристика работ. Газовая сварка сложных деталей, узлов, механизмов, конструкций и трубопроводов из высокоуглеродистых, легированных, специальных и коррозионно - стойких сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов, предназначенных для работы под динамическими и вибрационными нагрузками и под давлением. Наплавление твердыми сплавами сложных деталей, узлов, конструкций и механизмов. Сварка и устранение трещин и раковин в тонкостенных изделиях и в изделиях с труднодоступными для сварки местами. Термообработка газовой горелкой сварных стыков после сварки.

Должен знать: механические и технологические свойства свариваемых металлов, включая высоколегированные стали, а также наплавленного металла; правила выбора технологической последовательности наложения швов и режимов сварки; способы контроля и испытания сварных швов; влияние термической обработки на свойства сварного соединения.

Примеры работ

1. Амбразуры доменных печей - заварка раковин и трещин.

2. Арматура трубопроводная запорная из оловянных бронз и латуни (кремнистой) - заварка под пробное давление свыше 5 МПа (48,4 атм).

3. Баллоны, колпаки, сферы, работающие в вакууме, - сварка.

4. Ванны свинцовые - сварка.

5. Винты гребные бронзовые и лагунные - исправление дефектов наплавлением.

6. Детали газосварочной аппаратуры - пайка серебряными припоями.

7. Змеевики из меди - сварка.

8. Кессоны мартеновских печей (горячий ремонт) - внутренняя сварка.

9. Компенсаторы сильфонного типа из коррозионно - стойких сталей - пайка.

10. Коллекторы сложной конфигурации из 20 и более деталей из коррозионно - стойких сталей и жаропрочной стали с проверкой макроструктуры с помощью рентгенографии - сварка.

11. Корпуса, крышки, тройники, колена, цилиндры чугунные - устранение дефектов наплавлением.

12. Котлы паровые - наплавление трещин.

13. Отливки алюминиевые и бронзовые, сложные и крупные - наплавление раковин и трещин.

14. Пресс - формы - сварка в труднодоступных местах.

15. Роторы электрических машин - сварка коротко замкнутых колец, стержней, наплавление.

16. Станины сложные, фартуки крупных токарных станков - сварка, наплавка трещин.

17. Трубки импульсные системы КИП и автоматики - сварка.

18. Трубные элементы паровых котлов давлением до 4,0 МПа (38,7 атм) - сварка.

19. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения низкого давления - сварка на монтаже.

20. Трубопроводы технологические 3 и 5 категории (групп), трубопроводы пара и воды 3 и 5 категории - сварка.

21. Трубы свинцовые - сварка.

22. Трубопроводы наружных сетей газоснабжения среднего и высокого давления - сварка на монтаже.

23. Холодильники латунные - сварка швов под гидроиспытание при давлении свыше 2,5 МПа (24,2 атм).

24. Цилиндры двигателей внутреннего сгорания - заварка внутренних и наружных рубашек.

25. Шины, ленты, компенсаторы к ним из цветных металлов - сварка.

§ 10. ГАЗОСВАРЩИК

6-й разряд

Характеристика работ. Газовая сварка сложных деталей, узлов механизмов, конструкций и трубопроводов из высокоуглеродистых, легированных, специальных и коррозионно - стойких сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов, предназначенных для работы под динамическими и вибрационными нагрузками и под высоким давлением. Наплавление твердыми сплавами сложных деталей, узлов, конструкций и механизмов.

Должен знать: разновидность легких и тяжелых сплавов, их сварочные и механические свойства; виды коррозий и факторы, вызывающие ее; металлографию сварных швов; методы специальных испытаний свариваемых изделий и назначение каждого из них.

Примеры работ

1. Блоки разделения воздухокислородных цехов - сварка деталей из цветных металлов.

2. Детали и узлы из цветных металлов, работающие под давлением свыше 4,0 МПа (38,7 атм) - сварка.

3. Емкости, колпаки, сферы и трубопроводы вакуумные и криогенные - сварка.

4. Лопатки роторов и статоров турбин - пайка.

5. Проводки импульсные турбин и котлов - сварка.

6. Трубные элементы паровых котлов с давлением свыше 4,0 МПа (38,7 атм) - сварка.

7. Трубопроводы наружных сетей газоснабжения среднего и высокого давления - сварка при монтаже.

8. Трубопроводы технологические 1 и 2 категории (групп), а также трубопроводы пара и воды 1 и 2 категории - сварка.

§ 11. КОНТРОЛЕР СВАРОЧНЫХ РАБОТ

2-й разряд

Характеристика работ. Контроль качества и приемка сборки под сварку и сварных соединений изделий, узлов и конструкций из малоуглеродистых сталей; контроль чистоты поверхности кромок, проверка геометрии кромок шаблоном и т.д. Контроль соответствия исходных сварочных материалов техническим условиям, наличия сертификатов, качества сушки и прокаливания, чистоты поверхности сварочной проволоки и т.п.

Должен знать: основные требования подготовки под сварку изделий и узлов; основы технологических процессов сварки; требования, предъявляемые к сварочным материалам; допуски при сварке контролируемых изделий и узлов; условные обозначения сварных швов на чертежах.

§ 12. КОНТРОЛЕР СВАРОЧНЫХ РАБОТ

3-й разряд

Характеристика работ. Контроль качества и приемка сборки под сварку и сварных соединений изделий, узлов и конструкций из углеродистых сталей. Контроль соблюдения режимов сварки по приборам и технологии сварки. Производство керосиновой пробы и вакуумного контроля сварных швов. Ведение учета и отчетности по качеству и количеству на принятую и забракованную продукцию.

Должен знать: технические требования, предъявляемые к качеству сварных соединений и технической документации; основное оборудование для сварки и резки металлов; назначение электроизмерительных приборов и приспособлений, применяемых для контроля; основные методы контроля сварных швов; режимы сварки; причины возникновения дефектов в сварных швах и меры их предупреждения.

§ 13. КОНТРОЛЕР СВАРОЧНЫХ РАБОТ

4-й разряд

Характеристика работ. Контроль качества и приемка сборки под сварку и сварных соединений изделий, узлов и конструкций из легированных сталей, цветных металлов и сплавов. Участие в гидравлических, пневматических и других испытаниях сварных конструкций. Оформление технической документации на принятые изделия. Анализ и изучение причин брака.

Должен знать: способы и методы контроля и испытания сварных швов в конструкциях; основные свойства различных сталей, цветных металлов и сплавов, их сварочные свойства; устройство специальных установок для испытания сварных соединений; порядок оформления технической документации.

§ 14. КОНТРОЛЕР СВАРОЧНЫХ РАБОТ

5-й разряд

Характеристика работ. Контроль качества и приемка сборки под сварку и сварных соединений узлов, изделий и конструкций из различных сталей, цветных металлов, титана, титановых и других сплавов. Гидравлические, пневматические и другие испытания сварных конструкций. Производство люминесцентной дефектоскопии. Испытание сварных швов на прочность при помощи течеискателей.

Должен знать: способы и методы контроля и испытания сварных соединений сложных конструкций; устройство приборов, применяемых при производстве люминесцентной дефектоскопии и при испытаниях сварных швов на прочность; свойства титана и его сплавов.

§ 15. КОНТРОЛЕР СВАРОЧНЫХ РАБОТ

6-й разряд

Характеристика работ. Контроль качества и приемка сборки под сварку и сварных соединений, узлов, изделий и оборудования атомных электростанций, летательных аппаратов, морских судов из двухслойных листов, теплоустойчивых, специальных и коррозионно - стойких сталей при повышенных и пониженных температурах. Контроль качества и приемка сварки и сварных соединений экспериментальных, уникальных и дорогостоящих изделий и конструкций из экспериментальных марок сталей. Контроль режимов выполняемых работ на электроннолучевых сварочных установках с применением автоматических систем слежения. Контроль правильности заполнения технологических паспортов на узлы и изделия по результатам неразрушающих методов контроля.

Должен знать: способы и методы контроля и испытания сварных соединений узлов, изделий и оборудования атомных электростанций, летательных аппаратов, морских судов, экспериментальных, уникальных и дорогостоящих изделий и конструкций; способы и методы контроля установок и приборов для рентгено- и гаммаграфирования, цветной, магнитопорошковой и ультразвуковой дефектоскопии; принцип работы электронно - лучевой сварочной установки; руководящие нормативно - технические документы; государственные и отраслевые стандарты, технические условия, общие положения и правила контроля в пределах выполняемой работы.

§ 15а. КОНТРОЛЕР СВАРОЧНЫХ РАБОТ (в ред. Приказа Минздравсоцразвития РФ от 13.11.2008 N 645)

7-й разряд

Характеристика работ. Контроль качества и приемка сварных соединений узлов, изделий и оборудования атомных электростанций, экспериментальных изделий и конструкций из специальных сталей в условиях радиационных полей с ограниченным временем пребывания в рабочей зоне, с применением средств неразрушающего контроля. Контроль режимов выполняемых сварочных работ на различных сварочных установках с применением автоматических систем слежения. Заполнение технологических паспортов на узлы и изделия по результатам проведенного контроля качества сварочных работ.

Должен знать: способы и методы контроля и испытания сварных соединений узлов, изделий и оборудования атомных электростанций, экспериментальных изделий и конструкций; способы и методы контроля с применением установок и приборов для рентгено- и гаммаграфирования, цветной, магнитопорошковой и ультразвуковой дефектоскопии и других методов неразрушающего контроля; принцип работы используемых сварочных установок; особенности выполнения сварочных работ в условиях радиационных полей.

§ 16. НАЛАДЧИК СВАРОЧНОГО И ГАЗОПЛАЗМОРЕЗАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

3-й разряд

Характеристика работ. Наладка полуавтоматических сварочных машин для дуговой и контактной сварки. Проверка качества сварки на образцах. Наладка резаков для кислородной и кислородно - флюсовой резки металлов. Наладка различных приспособлений для сварки и речки металлов. Подналадка высокочастотных установок и машин.

Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых полуавтоматических электросварочных или газосварочных машин; основы электротехники в пределах выполняемой работы; свойства сварочной дуги и основы процессов сварки и газовой резки металлов; назначение, устройство и правила включения электроизмерительных приборов в электрическую цепь; марки применяемых сварочных флюсов; основные свойства газов и жидкостей, применяемых при сварке и резке металлов; коммуникации подачи газов и жидкостей к местам потребления; правила обращения с газами; допуски под сварку и резку металлов.

§ 17. НАЛАДЧИК СВАРОЧНОГО И ГАЗОПЛАЗМОРЕЗАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

4-й разряд

Характеристика работ. Наладка автоматических сварочных машин для дуговой и контактной сварки. Наладка полуавтоматических газорезательных машин. Наладка специальных установок для подводной кислородной резки металлов. Наладка высокочастотных установок и машин. Наладка захватов промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением. Подбор режимов сварки пленочных, тканепленочных и фольгированно - пленочных материалов. Установление и корректирование режимов сварки или резки металлов. Наблюдение за бесперебойной работой обслуживаемых автоматов, установок и машин, подналадка и устранение дефектов в их работе.

Должен знать: устройство автоматических и полуавтоматических электросварочных и газорезательных машин, установок и однотипных промышленных манипуляторов; электрические и кинематические схемы обслуживаемых сварочных автоматов и полуавтоматов; приемы газовой резки металлов и оптимальные режимы сварки и газовой резки; дефекты при газовой резке металлов и меры их устранения; правила проверки манипуляторов на работоспособность и точность позиционирования.

§ 18. НАЛАДЧИК СВАРОЧНОГО И ГАЗОПЛАЗМОРЕЗАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

5-й разряд

Характеристика работ. Наладка различных автоматических и полуавтоматических сварочных установок для контактной и дуговой сварки. Наладка автоматических газорезательных машин. Наладка отдельных узлов промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением. Наладка плазменных установок. Проверка электрических схем и кинематических цепей электросварочных машин. Установление и регулирование оптимальных режимов газовой сварки и резки. Наладка и регулирование пультов управления сварочного и газорезательного оборудования. Определение неисправностей в работе автоматов по внешнему виду сварного шва.

Должен знать: кинематические, электрические и монтажные схемы автоматов и установок для дуговой и контактной сварки, а также машин для газовой резки и воздушно - плазменных установок; устройство многорезаковых автоматических и полуавтоматических газорезательных машин, газогенераторных установок, аппаратуры, приспособлений и различных манипуляторов с программным управлением; способы определения скоростей машинной газовой резки листов разной толщины по таблицам и графикам; способы включения в сеть и регулирование всей специальной электроаппаратуры; правила настройки и регулировки электрических контрольно - измерительных приборов; допустимые зазоры при сборке сварных соединений; методы контроля сварных соединений.

Требуется среднее профессиональное образование.

§ 19. НАЛАДЧИК СВАРОЧНОГО И ГАЗОПЛАЗМОРЕЗАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

6-й разряд

Характеристика работ. Наладка различных автоматических и полуавтоматических установок для дуговой и контактной сварки, многоточечных сварочных машин и сварочного оборудования, установленного в автоматических линиях, многоэлектродных автоматов для шлаковой сварки и газоплазменной обработки, автоматов для сварки в защитном газе с программным управлением и газорезательных машин. Наладка машин с механическими и электрическими приводами, электронных с фотокопировальными следящими системами, с программным управлением. Наладка лазерных установок. Проверка и устранение неисправностей электрических схем и систем управления, а также кинематических цепей сварочных машин и установок. Наладка и регулирование манипуляторов (роботов) с программным управлением. Установление и регулирование режимов сварки и резки. Определение нарушения режимов по внешнему виду швов и обрабатываемых поверхностей. Инструктаж электросварщиков, газосварщиков и газорезчиков, работающих на обслуживаемых машинах.

Должен знать: конструкцию и устройство установок и машин всех систем; назначение и принцип действия отдельных элементов электронных устройств и устройств с автоматизированным электроприводом; характеристики маломощных электродвигателей, применяемых в автоматических установках; сложные электрические, электронные, телескопические, фотооптические, кинематические, принципиальные и монтажные схемы сварочных и газоплазменных установок и машин.

Требуется среднее профессиональное образование.

§ 19а. НАЛАДЧИК СВАРОЧНОГО И ГАЗОПЛАЗМОРЕЗАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ (в ред. Приказа Минздравсоцразвития РФ от 13.11.2008 N 645)

7-й разряд

Характеристика работ. Наладка автоматических и полуавтоматических установок для дуговой и контактной сварки, автоматов для сварки в среде защитных газов, газоплазморезательных установок, оснащенных системами программного управления на базе промышленных компьютеров. Наладка сварочных комплексов с механическими, электрическими, пневматическими приводами с электронными следящими системами и программным управлением. Наладка сварочного оборудования, установленного на автоматических линиях. Наладка электронно-лучевых и лазерных установок с микропроцессорным управлением. Проверка систем управления, кинематических цепей сварочных машин и установок, устранение неисправностей. Установка предельных значений контролируемых величин параметров сварки, регулирование систем контроля и управления сварочных автоматов. Тестирование систем контроля и управления сварочных комплексов с программным управлением. Инсталлирование программ управления сварочных установок. Установление и регулирование режимов сварки и резки. Инструктаж электросварщиков и газорезчиков, работающих на обслуживаемом оборудовании.

Должен знать: устройство обслуживаемого сварочного и газоплазморезательного оборудования, оснащенного системами программного управления на базе промышленных компьютеров; назначение и принцип действия элементов электронных устройств и электроприводов; электрические, электронные, кинематические, принципиальные и монтажные схемы сварочных и газоплазморезательных установок; правила настройки и регулирования электрических контрольно-измерительных приборов; устройство систем контроля сварочных параметров; правила работы с операционными системами для управления сварочными машинами.

Требуется среднее профессиональное образование.

§ 20. ОПЕРАТОР ЛАЗЕРНЫХ УСТАНОВОК

3-й разряд

Характеристика работ. Ведение с пульта управления процесса лазерной сварки, прошивки отверстий, резки, термообработки, гравирования и другой технологической обработки деталей и изделий из различных материалов разной толщины, не подвергающихся испытаниям, на налаженных однотипных установках, в том числе с программным управлением. Контурная обрезка по разметке простых объемных изделий после формообразования. Подготовка установки для выполнения заданных операций: чистка оптических элементов, включение обслуживающих систем и т.д. Установка и снятие деталей после обработки. Обслуживание питающих устройств высокого напряжения. Наблюдение и контроль за работой лазерной установки по измерительным приборам, цифровым табло, сигнальным лампам. Определение микротвердости обработанных деталей на приборе. Приготовление микрошлифов. Смена объектива, насадка телескопа и проведение других регламентных работ, не требующих дополнительной подналадки установки. Ведение журнала учета работы установки.

Должен знать: устройство и принцип работы лазерной установки; основные правила управления установкой; правила чтения программы по распечатке; способы возврата программоносителя к первому кадру; основы электрорадиотехники и оптики в пределах выполняемой работы; основные физические свойства материалов обрабатываемых деталей; требования, предъявляемые к обрабатываемым деталям; виды лазерной обработки; порядок проведения профилактических работ; правила работы с высоковольтным оборудованием; особенности работы установок с программным управлением; допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Матрицы, пуансоны штампов - термообработка.

2. Обшивка топливных баков с прямолинейными резами трапециевидной формы - резка.

3. Проволока, листы - резка и сварка встык.

4. Фрезы, сверла, развертки, метчики и другой инструмент - термообработка.

§ 21. ОПЕРАТОР ЛАЗЕРНЫХ УСТАНОВОК

4-й разряд

Характеристика работ. Ведение с пульта управления процесса лазерной сварки, прошивки отверстий, резки, термообработки, гравирования и другой обработки простых и средней сложности деталей из различных материалов разной толщины, подвергающихся испытаниям на вакуумную плотность, на установках различного типа, в том числе с программным управлением. Контурная обрезка по разметке объемных изделий средней сложности после формообразования. Выбор режимов обработки и наладки блоков установки на выбранный режим. Регулирование измерительных приборов. Контроль и регулирование параметров технологических операций: наблюдение за прохождением команд на пульте, контроль импульсов срабатывания и напряжения конденсаторов; контроль соответствия напряжения конденсаторов выходной энергии лазерного импульса. Участие в ремонте установки.

Должен знать: устройство, правила эксплуатации, способы проверки на точность обслуживаемых лазерных установок; способы наладки блоков лазерных установок; электрическую и функциональную схемы установок; правила выбора оптимальных режимов работы установки; технологию и методы выполнения различных операций на установках; назначение, устройство и применение контрольно - измерительных приборов; способы устранения неполадок, встречающихся в ходе проведения технологических операций на обслуживаемой установке; основные свойства материалов обрабатываемых деталей и изделий; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости; основы электротехники, механики, оптики, автоматики в пределах выполняемой работы.

Примеры работ

1. Валки прокатных станов - термоупрочнение.

2. Волоки алмазные и из сверхтвердых материалов диаметром свыше 100 мкм - обработка канала.

3. Заготовки технических камней для часов и приборов - прошивка отверстий.

4. Микросхемы - сварка элементов схемы до 25 точек на 1 кв. см.

5. Накладки, диафрагмы рам топливных баков с криволинейными наружными контурами - резка.

6. Пластины кремния - резка на кристаллы.

7. Пресс - формы - термообработка.

8. Трубы и баллоны из стекла различных марок - сварка оплавлением.

9. Трубопроводы технологические, противопожарные и обледенительные системы - прошивка отверстий.

10. Швы стыковые - сварка лазерная в защитном газе.

§ 22. ОПЕРАТОР ЛАЗЕРНЫХ УСТАНОВОК

5-й разряд

Характеристика работ. Ведение с пульта управления процесса лазерной сварки, прошивки отверстий, резки, термообработки, гравирования и другой обработки сложных деталей и изделий из различных материалов разной толщины, подвергающихся испытаниям на вакуумную плотность на лазерных установках различного типа, в том числе с программным управлением. Лазерная сварка изделий, предназначенных для работы под давлением, с ударной и вибрационной нагрузкой. Контурная резка по разметке сложных изделий после формообразования. Выбор режимов работы установки в зависимости от материала и конструкции обрабатываемых деталей. Контроль за проведением технологических процессов с помощью оптической системы. Изменение фокуса установки в процессе ее работы. Контроль состояния блоков установки и системы охлаждения по показаниям приборов. Наладка установок и контрольно - измерительной аппаратуры. Проведение регламентных работ по поддержанию установок в рабочем состоянии. Юстировка резонаторов и системы транспортирования и фокусирования излучения. Регулирование блоков питания лазеров.

Должен знать: конструктивные особенности, кинематическую, электрическую и оптическую схемы лазерных установок и способы их наладки; способы измерения выходных параметров и правила проверки на точность лазерных автоматов; основные характеристики установок и юстировочных оптических устройств; правила определения режимов работы обслуживаемого оборудования; расчеты, связанные с выбором режима для проведения технологических операций; влияние энергетических и пространственных характеристик излучения на характер обработки; правила применения и регулирования специального контрольно - измерительного инструмента и приборов; способы испытания изделий, прошедших лазерную обработку.

Примеры работ

1. Баллоны стеклянные, миниатюрные, сложной конфигурации - сварка на оправе.

2. Валы карданные автомобилей - сварка.

3. Волоки алмазные и из сверхтвердых материалов диаметром до 100 мкм - обработка канала.

4. Кольца из различных стекол, кварца, ситалла - резка.

5. Контакты, контактодержатели, контактные пружины - сварка.

6. Корпуса машин и агрегатов - сварка при монтаже.

7. Корпуса микросхем - герметизация сваркой.

8. Микросхемы - сварка элементов схем свыше 25 точек на 1 кв. м.

9. Резонаторы кварцевые - прошивка и наплавление отверстий.

10. Резцы, фрезы, развертки с пластиками твердого сплава и другой инструмент из неоднородных металлов и сплавов - сварка.

11. Трубы - сварка.

12. Фланцы рам топливных баков с криволинейными наружными и внутренними контурами - резка.

§ 23. ОПЕРАТОР ЛАЗЕРНЫХ УСТАНОВОК

6-й разряд

Характеристика работ. Ведение с пульта управления процесса лазерной сварки, прошивки отверстий, резки, термообработки, гравирования и другой обработки сложных, опытных, уникальных дорогостоящих деталей и изделий из различных материалов разной толщины, подвергающихся испытанию на вакуумную плотность на лазерных установках различного типа, в том числе с программным управлением. Контроль за проведением технологических процессов с помощью оптических систем и промышленной телевизионной установки, изменение фокусного расстояния установки и управление системы слежения за стыком в процессе работы. Управление фотокопировальным устройством. Контроль состояния систем электропитания, газообеспечения, вакуумирования, охлаждения и прокачивания рабочей смеси установки по показаниям приборов. Комплексная наладка лазерного оборудования различной мощности.

Должен знать: электронную, пневмогидравлическую и контрольно - измерительную схемы лазерных установок; основные характеристики установок и юстировочных оптических устройств и лазеров; выбор режимов для проведения технологических операций; настройку оптических приборов, необходимых для юстировки и контроля лазерных установок; устройство, управление, регламентные работы фотокопировального устройства; взаимодействие высокоэнергетического лазерного излучения с веществом.

Требуется среднее профессиональное образование.

§ 24. ОПЕРАТОР ПРОЕКЦИОННОЙ АППАРАТУРЫ И ГАЗОРЕЗАТЕЛЬНЫХ МАШИН

2-й разряд

Характеристика работ. Подготовка к работе обслуживаемой газорезательной машины через пульт управления командоаппарата и проекционной аппаратуры с проверкой исправности электродвигателей, кнопочных выключателей, поджигающего устройства и устройства подачи охлажденного воздуха. Укладка и закрепление на столе командоаппарата копирчертежа с выверкой его относительно положения направляющих машин. Установка оптимального фокусного расстояния при помощи индикаторов и осуществление качественного вхождения фотоголовки в режим копирования. Юстировка оптических элементов с помощью автоколлимационной трубки. Наведение и проектирование изображения чертежа - шаблона (негатива) на разметочный стол при условии отсутствия дистанционного управления, осуществляемого разметчиком. Регулирование силы тока источников и отражателей света. Выявление и устранение мелких неисправностей проектора.

Должен знать: основы светоэлектротехники в пределах выполняемой работы; принцип действия, назначение и устройство отдельных узлов, деталей и систем проекционной аппаратуры, автоколлимационной трубки и газорезательных машин; правила проведения процесса газоплазменной обработки деталей; приемы и последовательность резки; способы регулирования и юстировки оптической части проектора; основные сведения о плазовой и цеховой разметке; правила вычерчивания копирчертежей; условные обозначения на чертежах; требования к изготовлению негативов и правила обращения с ними; правила хранения и эксплуатации копирчертежей.

§ 25. ОПЕРАТОР ПРОЕКЦИОННОЙ АППАРАТУРЫ И ГАЗОРЕЗАТЕЛЬНЫХ МАШИН

4-й разряд

Характеристика работ. Подготовка к работе всех видов проекционной аппаратуры и газорезательных машин. Регулирование и установка источников света, отражателей и камеры с выверкой разметочного стола. Контроль правильности работы газорезательной машины по измерительным приборам, установленным на командоаппарате. Определение неисправностей в механических, электрических и оптических деталях, узлах и системах. Выбор порядка и направления вырезки деталей различной сложности в раскройном листе. Изготовление чертежей - шаблонов и негативов с них. Самостоятельное проведение текущего ремонта аппаратуры и газорезательных машин и участие в капитальном ремонте (демонтаж, ремонт, монтаж). Участие в наладке синхронности работы механической и электрической системы.

Должен знать: кинематические и электрические схемы, конструкцию и устройство всех видов проекционной аппаратуры и газорезательных машин; основы электротехники в пределах выполняемой работы; устройство, назначение и принцип действия приборов, применяемых при наладке аппаратуры; способы определения неисправностей в работе аппаратуры и газорезательных машин и их устранение; способы разметки деталей и процесс их обработки; требования, предъявляемые к вычерчиванию деталей на копирчертежах в масштабе.

§ 26. СВАРЩИК НА ДИФФУЗИОННО - СВАРОЧНЫХ УСТАНОВКАХ

3-й разряд

Характеристика работ. Сварка на диффузионно - сварочных вакуумных установках различной сложности деталей из однородных металлов и сплавов, не подвергающихся специспытаниям. Сварка в специальных печах конструкций типа сотовых панелей с заполнителем площадью до 0,2 кв. м под руководством сварщика более высокой квалификации. Подготовка конструкций с сотовым заполнителем из титановой фольги к диффузионной сварке в специальных печах; обезжиривание, укладка сотоблоков в контейнеры на азотированные листы и фиксация их технологическими компенсаторами. Наблюдение за налаженными системами нагрева и продува. Загрузка и выгрузка из печей контейнеров массой до 150 кг вручную и при помощи подъемно - транспортных средств.

Должен знать: принцип работы обслуживаемых установок; назначение и правила управления системами нагрева и продува при сварке; технологический процесс подготовки конструкций с сотовым заполнителем к диффузионной сварке; основные свойства свариваемых материалов и виды сварных соединений; правила чтения простых чертежей.

§ 27. СВАРЩИК НА ДИФФУЗИОННО - СВАРОЧНЫХ УСТАНОВКАХ

4-й разряд

Характеристика работ. Сварка на диффузионно - сварочных установках различной сложности узлов и деталей из металлов и сплавов в различных сочетаниях, подвергающихся специспытаниям. Подбор и подключение индукторов. Сварка в специальных печах конструкций типа сотовых панелей с заполнителем площадью от 0,2 до 1,2 кв. м. Продувка контейнеров инертными газами, подача и регулирование давления в зоне сварки, наблюдение за температурными режимами сварки, подключение и отключение контейнеров с изделиями в вакуумной системе, установка и снятие термопар; устранение течей контейнеров (другими видами сварки). Обслуживание откачного оборудования, вакуумной системы и агрегатов. Подналадка диффузионно - сварочных установок и печей. Загрузка и выгрузка из печей контейнеров массой от 150 до 500 кг при помощи подъемно - транспортных средств.

Должен знать: устройство отдельных узлов оборудования и правила их подналадки; технологический процесс диффузионной сварки и приемы выполнения ее этапов; основные правила эксплуатации вакуумной техники; устройство и правила обслуживания вакуумных, аргонных и других систем оборудования; способы регулирования режимов сварки; контрольно - измерительные приборы для контроля режимов сварки, откачки, температуры, подачи газов; правила чтения чертежей средней сложности.

§ 28. СВАРЩИК НА ДИФФУЗИОННО - СВАРОЧНЫХ УСТАНОВКАХ

5-й разряд

Характеристика работ. Сварка на диффузионно - сварочных установках сложных деталей из металлов и сплавов в различных сочетаниях, подвергающихся специспытаниям. Сварка по сложной поверхности тонкостенных деталей и узлов, подвергающихся специспытаниям на вибрационную прочность, коррозийную стойкость, термоудар и т.д. Сварка на диффузионно - сварочных установках с различными источниками нагрева (радиационный, электронно - лучевой тлеющий разряд и т.д.) и различной средой (нейтральная, восстановительная, соляные ванны и т.д.). Выбор вида сотовых панелей с заполнителем площадью от 1,2 до 1,7 кв. м. Наладка диффузионно - сварочных установок на различные режимы сварки. Загрузка и выгрузка из печей контейнеров массой свыше 500 кг при помощи подъемно - транспортных средств. Выявление и предупреждение дефектов сварки.

Должен знать: конструкцию обслуживаемых сварочных установок и правила их наладки; основы металловедения и сварки; основы электротехники в пределах выполняемой работы; способы выявления и предупреждения дефектов сварки; назначение и условия работы свариваемых узлов.

§ 29. СВАРЩИК НА ДИФФУЗИОННО - СВАРОЧНЫХ УСТАНОВКАХ

6-й разряд

Характеристика работы. Сварка на многокамерных диффузионно - сварочных установках опытных, дорогостоящих, уникальных узлов и деталей из металлов и сплавов в различных сочетаниях, подвергающихся специспытаниям. Сварка в специальных печах конструкций типа сотовых панелей с заполнителем площадью свыше 1,7 кв. м. Производство работ по насыщению металлических материалов азотом в специальной оснастке.

Должен знать: электрические и кинематические схемы управления диффузионно - сварочными установками; основы теории твердофазного соединения; механические и технологические свойства свариваемых материалов; основы электротехники и применения вакуумной техники в пределах выполняемой работы; методы проведения специспытаний свариваемых изделий; причины возникновения и меры предупреждения неисправностей в работе обслуживаемого оборудования.

§ 30. СВАРЩИК НА МАШИНАХ КОНТАКТНОЙ (ПРЕССОВОЙ) СВАРКИ

2-й разряд

Характеристика работ. Сварка на контактных и точечных машинах простых изделий, узлов и конструкций из углеродистой стали и инструмента. Резка заливов, складчатостей, наростов на простой и средней сложности формы отливках на установках воздушно - электроконтактной резки (ВЭКР). Зачистка деталей и изделий под сварку и после сварки. Установка деталей и изделий в приспособления.

Должен знать: принцип действия применяемых контактных машин и правила их обслуживания; стыковые, точечные, рельефные и шовные виды сварных соединений; обозначения сварных швов на чертежах; основные свойства свариваемых материалов и материалов электродов; назначение и условия применения контрольно - измерительных приборов; основы электротехники в пределах выполняемой работы; причины возникновения дефектов при сварке и способы их предупреждения; правила установки заданного режима, правила чтения простых чертежей.

Примеры работ

1. Баки для масла подъемных механизмов автосамосвалов - сварка.

2. Глушители, каркасы рулевых колес, краники обогревательных патрубков автомобилей - сварка.

3. Кожухи - сварка.

4. Крепежные детали изоляции - сварка.

5. Муфты - подготовка к сварке с концами труб.

6. Пояса для бензо- и маслобаков - сварка.

7. Поддоны - сварка.

8. Резцы прямоугольные сечением до 30 x 30 кв. мм - сварка.

9. Сетки - лесенки арматурные - сварка.

10. Цепи из круглого материала диаметром до 30 мм - сварка.

11. Циферблаты часов различных типов - приварка ножек.

§ 31. СВАРЩИК НА МАШИНАХ КОНТАКТНОЙ (ПРЕССОВОЙ) СВАРКИ

3-й разряд

Характеристика работ. Сварка на контактных и точечных машинах деталей, узлов, конструкций и трубопроводов из конструкционной и быстрорежущей стали, цветных металлов, сплавов, неметаллических материалов и инструмента. Сварка трением частей, валов, штоков с поршнями. Резка заливов, складчатостей, наростов на сложных отливках на установках ВЭКР.

Должен знать: устройство применяемых контактных машин; основы технологии сварки и технические требования, предъявляемые к свариваемым деталям; причины дефектов при сварке; способы контроля качества сварного шва; правила чтения чертежей свариваемых конструкций.

Примеры работ

1. Аноды платино - титановые - сварка.

2. Болты буксовые и колончатые поясных тележек вагонов и тендеров - сварка.

3. Боковины, крышки, пол и рамы пассажирских вагонов - сварка.

4. Воздуховоды оцинкованные пассажирских вагонов, простые каркасы и сетки - сварка.

5. Детали крепления набора - сварка.

6. Капоты, жалюзи и крылья облицовки радиаторов автомобилей - сварка.

7. Каркасы и облицовка дверей - сварка.

8. Кольца для зубчатых венцов маховиков двигателей автомобилей - сварка.

9. Конденсаторы, рейки, решетки и другие радиодетали - сварка.

10. Кронштейны транспортные трансформатора и аккумулятора автомобиля - сварка.

11. Кузова автосамосвалов - сварка.

12. Металл сортовой и профильный - сварка.

13. Мебель судовая - сварка.

14. Панели из листовых материалов - сварка.

15. Рамки для ветрового стекла кабины автомобиля - сварка.

16. Резцы прямоугольные сечением свыше 30 x 30 кв. мм - сварка.

17. Трубопроводы наружных и внутренних сетей водоснабжения и теплофикации - сварка.

18. Трубопроводы технологические (5 категории) - сварка.

19. Тяги ручного тормоза - сварка.

20. Узлы велосипедов - сварка.

21. Цепи из круглого материала диаметром свыше 30 мм - сварка.

22. Шнеки колосовые и зерновые - сварка.

§ 32. СВАРЩИК НА МАШИНАХ КОНТАКТНОЙ (ПРЕССОВОЙ) СВАРКИ

4-й разряд

Характеристика работ. Сварка на контактных и точечных машинах различных конструкций изделий, узлов, конструкций трубопроводов и емкостей из различных сталей, цветных металлов, сплавов и неметаллических материалов. Сварка трением составного режущего инструмента.

Должен знать: устройство различных контактных машин; механические и технологические свойства свариваемых материалов; правила чтения принципиальных и монтажных электрических схем обслуживаемых контактных машин.

Примеры работ

1. Баки специального назначения для масел и горючих жидкостей и топливные - сварка.

2. Бункера зерновые - сварка.

3. Готовки дышел, золотниковые стойки, маятники, золотниковые и тормозные тяги - сварка.

4. Каркасы и сетки специальные - сварка.

5. Кольца жесткости корпусов компрессоров - сварка.

6. Кронштейны крыльев, педали ножного управления и рамки радиаторов автомобилей - сварка.

7. Муфты - приварка к концам труб - сварка.

8. Связи корпуса судна продольные - сварка.

9. Трубные элементы паровых котлов с давлением до 4,0 МПа (38,7 атм) - сварка.

10. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения низкого давления - сварка.

11. Трубопроводы технологические 3 и 4 категории (группы) и трубопроводы пара и воды (3 и 4 категории) - сварка.

12. Узлы крыльев и шасси самолетов - сварка.

13. Фильтры электромеханические - сварка.

14. Цилиндры гидравлических подъемников автосамосвалов - сварка.

15. Цепи якорные из маломагнитных сталей - сварка.

16. Шпангоуты - сварка.

17. Электрошкафы для металлорежущих станков - сварка.

§ 33. СВАРЩИК НА МАШИНАХ КОНТАКТНОЙ (ПРЕССОВОЙ) СВАРКИ

5-й разряд

Характеристика работ. Сварка на контактных и точечных машинах сложных изделий, узлов, конструкций, трубопроводов и емкостей из различных сталей, цветных металлов, сплавов и неметаллических материалов. Сварка трением замков к трубам.

Должен знать: конструкцию, кинематические схемы, пневматические устройства и электрические схемы управления различных типов контактных машин; устройство пускорегулирующей аппаратуры; принцип определения режимов сварки; способы контроля и испытания сварных швов.

Примеры работ

1. Боковины кузова и крышки цельнометаллических пассажирских вагонов - сварка.

2. Ветви шпангоутов - сварка.

3. Консоли крыльев самолетов - сварка.

4. Клеесварные конструкции (переборки корпуса, платформы, шпангоуты, панели, палубы и надстройки) из алюминиевых сплавов - сварка.

5. Панели крупногабаритные специального назначения - сварка.

6. Пантоны - сварка.

7. Радиаторы воздушные - сварка.

8. Рельсы всех типов - сварка.

9. Рессиверы - сварка.

10. Самолеты: обшивка крыльев и фюзеляжей - сварка.

11. Стабилизаторы - сварка.

12. Траверсы к стойкам шасси автомобилей - сварка.

13. Трубопроводы наружных сетей газоснабжения среднего и высокого давления - сварка.

14. Трубопроводы технологические 1 и 2 категории (групп), а также трубопроводы пара и воды (1 и 2 категории) - сварка.

15. Фермы арматурные - сварка.

16. Цилиндры для напорных труб - сварка.

17. Элементы трубные паровых котлов давлением свыше 4,0 МПа (38,7 атм) - сварка.

Примечание. При выполнении работ на самоходных стыкосварочных машинах, работающих в полевых условиях от собственных источников питания, работы тарифицируются на разряд выше.

§ 34. СВАРЩИК НА ЭЛЕКТРОННО - ЛУЧЕВЫХ СВАРОЧНЫХ УСТАНОВКАХ

3-й разряд

Характеристика работ. Сварка деталей из однородных по составу металлов и их сплавов, не подвергающихся испытаниям. Участие в наладке сварочных установок и машин. Подбор режимов и подналадка их в процессе работы. Обслуживание вакуумной системы, вакуумных насосов и агрегатов. Наблюдение за откачкой и контроль работы вакуумной системы по контрольно - измерительным приборам. Обслуживание питающих устройств высокого напряжения сварочных установок.

Должен знать: принцип работы обслуживаемых установок; основное назначение схемы включения и выключения электронно - лучевых установок; основы электротехники в пределах выполняемой работы; правила управления механизмами перемещения изделий, питанием электромагнитной пушки и электромагнитными линзами; процесс откачки и необходимую степень вакуума; правила работы с высоковольтным оборудованием и его источниками питания; основные свойства свариваемых материалов; виды сварных соединений и швов.

§ 35. СВАРЩИК НА ЭЛЕКТРОННО - ЛУЧЕВЫХ СВАРОЧНЫХ УСТАНОВКАХ

4-й разряд

Характеристика работ. Сварка в вертикальных и горизонтальных плоскостях, подвергающихся испытаниям, узлов и деталей различной сложности из легированных сталей, цветных металлов и сплавов. Сварка в вакууме электронным лучом стыковых швов узлов и деталей, сварка узлов, испытываемых на вакуумную плотность. Наладка сварных установок и установление режимов сварки в зависимости от марки и толщины свариваемых металлов, а также от типа соединений. Обслуживание откачного оборудования, выгрузка свариваемых изделий из камер. Смена внутреннего барабана с горизонтальной и вертикальной осью вращения или замена суппорта.

Должен знать: устройство сварочных установок, правила их наладки и регулирования; основные положения по эксплуатации высоковакуумной техники; электрические и кинематические схемы сварочных установок; требования, предъявляемые к сварным швам; способы контроля сварных швов; режимы сварки и их подбор; внутренние напряжения и деформации в свариваемых изделиях и меры их предупреждения; устройство и правила обслуживания вакуумных систем; назначение и применение основных контрольно - измерительных приборов; назначение и режимы откачки.

§ 36. СВАРЩИК НА ЭЛЕКТРОННО - ЛУЧЕВЫХ СВАРОЧНЫХ УСТАНОВКАХ

5-й разряд

Характеристика работ. Сварка сложных деталей и узлов из химически активных и цветных металлов и сплавов в различных положениях. Сварка электронным лучом. Сварка изделий, работающих под давлением. Сварка вакуумно - плотных соединений при степени

-11 разряжения 26 мкПа (26 x 10 атм) и менее. Сварка металлов и сплавов в различных сочетаниях при толщине металла свыше 0,8 мм. Обслуживание многопозиционного оборудования при работе без наладчиков. Обслуживание установок с дифференциальной откачкой рабочей камеры и электронно - лучевой пушкой. Непрерывный контроль работы отдельных узлов оборудования, режимов откачки, системы охлаждения и контрольно - измерительной аппаратуры.

Должен знать: основные особенности и правила управления различными электронно - лучевыми сварочными установками; основы металловедения и сварки металлов; устройство конрольно - измерительных приборов для контроля режимов откачки, сварки и т.д.; способы регулирования режимов; способы испытания сварных швов; государственные стандарты на сварные соединения шва.

§ 37. СВАРЩИК НА ЭЛЕКТРОННО - ЛУЧЕВЫХ СВАРОЧНЫХ УСТАНОВКАХ

6-й разряд

Характеристика работ. Сварка электронно - лучевая в вакууме дорогостоящих узлов и деталей из спецсплавов. Сварка сложных узлов и деталей, сварка изделий с ограниченной степенью нагрева. Сварка малогабаритных и миниатюрных изделий. Сварка изделий, предназначенных для работы в условиях ударной и вибрационной нагрузок. Обслуживание высоковакуумных систем с автоматическим управлением или с непрерывным циклом производства. Сварка металлов и сплавов в различных сочетаниях при толщине металла до 0,8 мм. Непрерывный контроль процесса откачки по показаниям приборов и управление процессом сварки. Получение оптимальных параметров электронного пучка и их изменения с целью получения оптимального сечения швов.

Должен знать: электрические и кинематические схемы управления электронно - лучевых установок; конструкцию обслуживаемых установок; влияние геометрии электронно - лучевой пушки на электрические параметры установки; механические и технологические свойства свариваемых металлов; наивыгоднейшие режимы сварки; устройство и назначение откачных систем со сложными схемами; режимы и правила откачки сложных систем; назначение каждого этапа технологического процесса откачки и последовательность их; основы вакуумной техники, электроники и основы электротехники в пределах выполняемой работы.

Требуется среднее профессиональное образование.

§ 38. СВАРЩИК ТЕРМИТНОЙ СВАРКИ

2-й разряд

Характеристика работ. Термитная сварка деталей различной сложности. Установка и выверка пресса, правка свариваемых поверхностей, установка и обмазка форм. Набивка форм, выемка моделей и сушка форм. Приготовление смеси для тиглей, их изготовление и обжигание. Подогрев свариваемых поверхностей бензоаппаратом и жаровней. Просеивание вручную или на сеялке и дробление на дробильной машине компонентов термита, перемешивание их, упаковка и укладка порциями. Обрубка металла после сварки. Регулирование работы вентиляционной установки. Смазка механизмов. Подготовка кабеля и провода к сварке.

Должен знать: принцип действия обслуживаемых машин, аппаратов сеялок и других механизмов; назначение и условия применения специальных приспособлений; правила и приемы приготовления формовочной смеси, способы формовки и изготовления тиглей; материалы, входящие в термитные смеси, и способы их подготовки (измельчение и просев); правила упаковки и укладки компонентов термита.

§ 39. СВАРЩИК ТЕРМИТНОЙ СВАРКИ

3-й разряд

Характеристика работ. Термитная сварка сложных сооружений и деталей; рельсовых железнодорожных и трамвайных путей на специализированных установках. Определение массы термита для сварки; определение качества сварки. Отделка и проверка пути после сварки стыка. Взвешивание отдельных компонентов и составление термитной смеси по рецептам. Испытание пробных порций термита. Наладка механизмов на требуемый размер зерна.

Должен знать: устройство и способы регулировки машин, аппаратов, сеялок, дробильных, дозирующих и смесительных устройств при термитной сварке; назначение и способы применения термита; правила складирования и хранения термита, термитной смеси и отдельных компонентов; марки и сорта применяемых материалов; процентный состав термитной смеси; правила подбора сит (по размеру зерен или частиц); правила составления сертификата.

§ 40. СВАРЩИК ТЕРМИТНОЙ СВАРКИ

4-й разряд

Характеристика работ. Термитная сварка сложных деталей и сооружений, стыков на действующих прямолинейных и криволинейных участках железнодорожных и трамвайных путей, частей действующих стрелочных переводов, кабелей электрических, проводов электропередач. Наладка обслуживаемого оборудования.

Должен знать: устройство оборудования различных моделей; электрические схемы и способы наладки обслуживаемого оборудования; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; способы и правила сварки стыков в действующих прямолинейных и криволинейных участках пути и частей стрелочных переводов; конструкцию железнодорожных и трамвайных путей на прямолинейных и криволинейных участках и частей стрелочных переводов.

§ 41. СВАРЩИК ТЕРМИТНОЙ СВАРКИ

5-й разряд

Характеристика работ. Термитная сварка электрических проводов, линий электропередач на высоте и в зоне высокого напряжения.

Должен знать: способы и правила сварки на высоте и в зоне высокого напряжения; электрические схемы и способы проверки на точность различных моделей оборудования; конструкцию обслуживаемого оборудования.

§ 42. ЭЛЕКТРОВИБРОНАПЛАВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Вибродуговая наплавка выработанных мест в простых и средней сложности деталях под флюсом. Установление режимов наплавки. Регулирование силы тока и напряжения.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных электросварочных установок, машин и автоматов; правила регулирования электросварочного оборудования на заданные режимы при наплавочных работах; технические условия на восстановление деталей сваркой.

Примеры работ

1. Валы длиной до 1400 мм - наплавление шеек.

2. Колеса опорные - наплавление беговой дорожки.

3. Колеса опорные - наплавление ролика.

4. Муфты кулачковые - наплавление паза.

§ 43. ЭЛЕКТРОВИБРОНАПЛАВЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Вибродуговая, виброконтактная наплавка и наплавка порошковой проволокой выработанных мест в сложных деталях на автоматах и полуавтоматах. Регулирование и наладка оборудования и приспособлений для подачи проволоки.

Должен знать: устройство электросварочных автоматов и полуавтоматов; процесс виброконтактной наплавки и наплавки порошковой проволокой; правила регулирования приспособлений для подачи проволоки.

Примеры работ

1. Барабаны стрелоподъемные - наплавление отверстий под подшипники качения.

2. Валы главных лебедок - наплавление шлицевых шеек.

3. Валы длиной свыше 1400 мм - наплавление шеек.

4. Диски с гильзой - наплавление шейки.

5. Звездочки четырехрядные - наплавление зубьев.

§ 44. ЭЛЕКТРОВИБРОНАПЛАВЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Вибродуговая наплавка различных деталей на вибрационных установках. Подготовка поверхностей деталей под виброзвуковую наплавку. Определение режимов работы в зависимости от диаметра изделия и толщины наплавляемого слоя. Подготовка флюсов, электродов и электродной проволоки согласно технологической карте. Устранение неисправностей вибрационной установки.

Должен знать: устройство, назначение и условия применения вибрационных установок; устройство электросварочных аппаратов постоянного и переменного тока; механические и технологические свойства наплавляемых сталей; устройство, назначение и условия применения контрольно - измерительных приборов и способы включения их в электрическую цепь; основы электротехники в пределах выполняемой работы; марки электродов, электродной проволоки и флюсов, применяемых при вибродуговой наплавке; способы испытания наплавленного слоя.

Примеры работ

1. Валы прокатные - наплавление.

2. Гильзы цилиндров дизелей - наплавление посадочных поясков.

§ 45. ЭЛЕКТРОГАЗОСВАРЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Ручная кислородная резка и резка бензорезательными и керосинорезательными аппаратами стального легковесного и тяжелого лома. Ручная дуговая, плазменная, газовая, автоматическая и полуавтоматическая сварка простых деталей, узлов и конструкций из углеродистых сталей. Кислородная и плазменная прямолинейная и криволинейная резка в нижнем и вертикальном положении сварного шва металлом, а также простых и средней сложности деталей из углеродистых сталей по разметке вручную, на переносных стационарных и плазморезательных машинах. Прихватка деталей, изделий, конструкций во всех пространственных положениях. Подготовка изделий, узлов и соединений под сварку. Зачистка швов после сварки и резки. Обеспечение защиты обратной стороны сварного шва в процессе сварки в защитных газах. Наплавка простых деталей. Устранение раковин и трещин в простых деталях, узлах, отливках. Подогрев конструкций и деталей при правке. Чтение простых чертежей. Подготовка газовых баллонов к работе. Обслуживание переносных газогенераторов.

Должен знать: устройство и принцип действия обслуживаемых электросварочных машин и аппаратов для дуговой сварки переменного и постоянного тока, газосварочной и газорезательной аппаратуры, газогенераторов, электросварочных автоматов и полуавтоматов, кислородных и ацетиленовых баллонов, редуцирующих приборов и сварочных горелок; правила пользования применяемыми горелками, редукторами, баллонами; способы и основные приемы прихватки; формы разделки шва под сварку; правила обеспечения защиты при сварке в защитном газе; виды сварных соединений и типы швов; правила подготовки кромок изделий для сварки; типы разделок и обозначение сварных швов на чертежах; основные свойства применяемых при сварке электродов, сварочного металла и сплавов, газов и жидкостей; допускаемое остаточное давление газа в баллонах; назначение и марки флюсов, применяемых при сварке; назначение и условия применения контрольно - измерительных приборов; причины возникновения дефектов при сварке и способы их предупреждения; характеристику газового пламени; габариты лома по государственному стандарту.

Примеры работ

1. Баки трансформаторов - подводка стенок под автоматическую сварку.

2. Балки люлечные, брусья подрессорные и надрессорные цельнометаллических вагонов и вагонов электросекций - приварка усиливающих угольников, направляющих и центрирующих колец.

3. Башмаки леерных стоек - резка на корабле.

4. Балки прокатные - наварка точек, захватывающих полос по разметке.

5. Бойки и шаблоны паровых молотов - наплавление.

6. Болты буксовые, колончатые и центровые - наплавление мест выработки.

7. Детали каркасов бортового тента - прихватка и обварка.

8. Детали металлические контейнеров - горячая правка.

9. Диафрагмы рам платформ и металлических полувагонов - приварка ребер.

10. Жеребейки - сварка.

11. Заклепки - резка головок.

12. Каркасы и детали тормозных площадок грузовых вагонов и оконные каркасы пассажирских вагонов - сварка.

13. Кожухи и ограждения, слабонагруженные узлы сельскохозяйственных машин - сварка.

14. Кожухи масляных насосов и фильтров автомобилей - наплавка раковин в отливках.

15. Кронштейны жатки, валики тормозного управления - сварка.

16. Кронштейны крепления глушителя к раме автомобиля - наплавка трещин.

17. Кронштейны для крепления горношахтного оборудования - сварка.

18. Кронштейны подрамников автосамосвалов - сварка.

19. Крышки желобов подвагонного освещения - сварка.

20. Листы угловые внутреннего и наружного обшива трамвая - заварка надрезов.

21. Лом стальной для шихты - резка.

22. Накладки и подкладки рессорные - сварка.

23. Опоки мелкие - приварка ушек.

24. Опоки стальные мелких размеров - сварка ушек.

25. Отливки стальные и чугунные мелкие - устранение раковин на необрабатываемых местах плавкой.

26. Поддоны к станкам - сварка.

27. Прибыли и летники на стальных отливках толщиной до 300 мм - резка.

28. Рамы баков трансформаторов - сварка.

29. Рамы матрацев кроватей, сетки панцирные и ромбические - сварка.

30. Трубы приемные - наплавление предохранительных сеток.

31. Усилители крыльев автомобилей - сварка.

32. Фиксаторы гидравлические механизмов автосамосвалов - сварка.

33. Фундаменты неответственные, мелкие узлы из малоуглеродистых и низколегированных сталей - полуавтоматическая сварка на стеллаже.

§ 46. ЭЛЕКТРОГАЗОСВАРЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Ручная дуговая, плазменная, газовая сварка, автоматическая и полуавтоматическая сварка простых деталей, узлов и конструкций из конструкционных сталей, цветных металлов и сплавов и средней сложности деталей, узлов, конструкций и трубопроводов из углеродистых сталей во всех положениях шва, кроме потолочного. Кислородная плазменная прямолинейная и криволинейная резка в различных положениях металлов, простых и средней сложности деталей из углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и сплавов по разметке вручную на переносных, стационарных и плазморезательных машинах во всех положениях сварного шва. Ручная кислородная резка и резка бензорезательными и керосинорезательными аппаратами на заданные размеры с выделением отходов цветных металлов и с сохранением или вырезом узлов и частей машины. Ручное дуговое воздушное строгание простых и средней сложности деталей из различных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов в различных положениях. Наплавка раковин и трещин в деталях, узлах и отливках средней сложности. Предварительный и сопутствующий подогрев при сварке деталей с соблюдением заданного режима. Чтение чертежей различной сложности деталей, узлов и конструкций.

Должен знать: устройство обслуживаемых электросварочных и плазморезательных машин, газосварочной аппаратуры, автоматов, полуавтоматов и плазмотрона; требования, предъявляемые к сварочному шву и поверхностям после воздушного строгания; способы подбора марок электродов в зависимости от марок сталей; свойства и значение обмазок электродов; строение сварного шва; способы их испытания и виды контроля; правила подготовки деталей и узлов под сварку и заварку; правила подбора режима нагрева металла в зависимости от марки металла и его толщины; причины возникновения внутренних напряжений и деформаций в свариваемых изделиях и меры их предупреждения; основные технологические приемы сварки и наплавки деталей из различных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов; режим резки и расхода газов при кислородной и газоэлектрической резке.

Примеры работ

1. Арматура из оловянных бронз и кремнистой латуни под пробное давление до 1,6 МПа (15,5 атм) - наплавление дефектов.

2. Барабаны битерные и режущие, передние и задние оси тракторного прицепа, дышла и рамы комбайна и хедера, шнеки жатки, граблина и мотовила - сварка.

3. Боковины, переходные площадки, подножки, каркасы и обшивки железнодорожных вагонов - сварка.

4. Балансиры рессорного подвешивания подвижного состава - вырезка по разметке вручную.

5. Буи и бочки рейдовые, артщиты и понтоны - сварка.

6. Валы коленчатые двигателей и валы кулачковые автомобилей - заварка спецсталями дефектных полуобработанных поковок.

7. Валы электрических машин - наплавление шеек.

8. Глушители - сварка.

9. Двигатели внутреннего сгорания (топливная и воздушная системы) - сварка.

10. Детали автомобиля (горловина маслонагревателя, картер коробки, крышка картера) - наплавление дефектов.

11. Детали из листовой стали толщиной до 60 мм - вырезка вручную по разметке.

12. Детали каркаса кузова грузовых вагонов - сварка.

13. Детали кулисного механизма - наплавление отверстий.

14. Диски тормозные бронзовые - наплавление раковин.

15. Заготовки для ручной или автоматической электродуговой сварки - резка без скоса.

16. Каркасы для щитов и пультов управления - сварка.

17. Катки опорные - сварка.

18. Кожухи в сборе, котлы обогрева - сварка.

19. Кожухи эластичных муфт - сварка.

20. Колодки тормоза грузовых автомобилей, кожухи, полуоси заднего моста - подварка.

21. Конструкции, узлы, детали под артустановки - сварка.

22. Корпуса электрической взрывоопасной аппаратуры - сварка.

23. Краны грузоподъемные - наплавление скатов.

24. Кузова автосамосвалов - сварка.

25. Мосты задние автомобилей - наплавка раковин в отливках.

26. Облицовка радиатора автомобиля - заварка трещин.

27. Поплавки регулятора уровня (арматура) - сварка.

28. Проекторы - приварка к корпусу корабля.

29. Прибыли, литники у отливок сложной конфигурации толщиной свыше 300 мм - резка.

30. Рамки дышел паровоза - наплавка.

31. Рамки профильные окна кабины водителя - сварка.

32. Рамы пантографов - сварка.

33. Рамы тепловоза - приварка кондукторов, листов настила, деталей.

34. Резервуары для негорючих жидкостей и тормозных систем подвижного состава - сварка.

35. Резцы фасонные и штампы простые - сварка.

36. Сальники валов переборочные - наплавление корпуса и нажимной втулки.

37. Станины станков малых размеров - сварка.

38. Стойки, бункерные решетки, переходные площадки, лестницы, перила ограждений, настилы, обшивка котлов - сварка.

39. Ступицы заднего колеса, задний мост и другие детали автомобиля - пайка ковкого чугуна.

40. Стыки и пазы секций, перегородок палуб, выгородок - автоматическая сварка на стеллаже.

41. Трубы вентиляционные - сварка.

42. Трубы газовыхлопные медные - сварка.

43. Трубы дымовые высотой до 30 м и вентиляционные из листовой углеродистой стали - сварка.

44. Трубы связные дымогарные в котлах и трубы пароперегревателей - сварка.

45. Трубы общего назначения - резка скоса кромок.

46. Трубы тормозной магистрали - сварка.

47. Трубопроводы безнапорные для воды (кроме магистральных) - сварка.

48. Трубопроводы наружных и внутренних сетей водоснабжения и теплофикации - сварка в цеховых условиях.

49. Цистерны автомобильные - автоматическая сварка.

50. Шары газификаторов латунные (открытые) - наплавление.

51. Шестерни - наплавление зубьев.

§ 47. ЭЛЕКТРОГАЗОСВАРЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Ручная дуговая, плазменная и газовая сварка средней сложности деталей, узлов, конструкций и трубопроводов из конструкционных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов и сложных деталей узлов, конструкций и трубопроводов из углеродистых сталей во всех пространственных положениях сварного шва. Ручная кислородная, плазменная и газовая прямолинейная и фигурная резка и резка бензорезательными и керосинорезательными аппаратами на переносных, стационарных и плазморезательных машинах, в различных положениях сложных деталей из различных сталей, цветных металлов и сплавов по разметке. Кислороднофлюсовая резка деталей из высокохромистых и хромистоникелевых сталей и чугуна. Кислородная резка судовых объектов на плаву. Автоматическая и механическая сварка средней сложности и сложных аппаратов, узлов, конструкций трубопроводов из различных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов. Автоматическая сварка ответственных сложных строительных и технологических конструкций, работающих в сложных условиях. Ручное электродуговое воздушное строгание сложных деталей из различных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов в различных положениях. Сварка конструкций из чугуна. Наплавка дефектов сложных деталей машин, механизмов, конструкций и отливок под механическую обработку и пробное давление. Горячая правка сложных конструкций. Чтение чертежей различных сложных сварных металлоконструкций.

Должен знать: устройство различной электросварочной и газорезательной аппаратуры, автоматов и полуавтоматов, особенности сварки и электродугового строгания на переменном и постоянном токе; основы электротехники в пределах выполняемой работы; виды дефектов в сварных швах и методы их предупреждения и устранения; основы сварки металлов; механические свойства свариваемых металлов; принципы подбора режима сварки по приборам; марки и типы электродов; методы получения и хранения наиболее распространенных газов: ацетилена, водорода, кислорода, пропан - бутана, используемых при газовой сварке; процесс газовой резки легированной стали.

Примеры работ

1. Аппаратура, сосуды и емкости из углеродистой стали, работающие без давления, - сварка.

2. Аппаратура и сосуды для химических и нефтехимических производств: резервуары, сепараторы, сосуды и т.п. - вырезка отверстий со скосом кромок.

3. Арматура трубопроводная запорная из цветных металлов и сплавов под пробное давление свыше 1,6 до 5,0 МПа (свыше 15,5 до 48,4 атм) - наплавление дефектов.

4. Баки трансформаторов - приварка патрубков, сварка коробок под выводы, коробок охладителей, установок тока и крышек баков.

5. Баллеры руля, кронштейны гребных валов - наплавление.

6. Блоки цилиндров двигателей автомобилей - наплавление раковин в отливках.

7. Валы коленчатые - наплавка шеек.

8. Вкладыши бронзовые и латунные - наплавка на стальные подшипники.

9. Гарнитура и корпуса горелок котлов - сварка.

10. Детали из листовой нержавеющей стали, алюминиевых или медных сплавов - газоэлектрическая резка со скосом кромок.

11. Детали из чугуна - сварка, наплавление с подогревом и без подогрева.

12. Детали из листовой стали толщиной свыше 60 мм - резка вручную по разметке.

13. Детали и узлы из цветных металлов - сварка с последующим испытанием под давлением.

14. Замедлители вагонные - сварка и наплавление узлов в эксплуатационных условиях.

15. Зубья чугунные шестерен - наплавление.

16. Изделия из цветных сплавов тонкостенные (крышки воздухоохладителей, подшипниковые щиты, вентиляторы турбогенераторов) - наварка латунью или силумином.

17. Изделия чугунные крупные: рамы, шкивы, маховики, шестерни - наплавление раковин и трещин.

18. Камеры рабочих колес гидравлических турбин - сварка и наплавление.

19. Конструкции доменных печей (кожухи, воздухоподогреватели, газопроводы) - резка со скосом кромок.

20. Каркасы промышленных печей и котлов - сварка.

21. Картеры крупных моторов и корпуса механической передачи тепловозов - сварка.

22. Картеры моторов нижние - сварка.

23. Катушки полюсов электрических машин из полосовой меди - сварка и приварка перемычек.

24. Коллекторы газовыхлопные и трубы - сварка.

25. Кольца регулирующие гидравлических турбин - сварка и наплавление.

26. Корпуса и мосты ведущих колес жатки - сварка.

27. Корпуса компрессоров, цилиндров низкого и высокого давления воздушных компрессоров - наплавление трещин.

28. Корпуса роторов диаметром до 3500 мм - сварка.

29. Корпуса стопорных клапанов турбин мощностью до 25000 кВт - сварка.

30. Корпуса щеткодержателей, сегменты реверсов, роторы электродвигателей - наплавление.

31. Крепление и опоры для трубопроводов - сварка.

32. Кронштейны и крепления шкворневые тележки тепловоза - сварка.

33. Листы больших толщин (броня) - сварка.

34. Мачты, вышки буровые и эксплуатационные - сварка в цеховых условиях.

35. Мебель из алюминия - сварка.

36. Плиты фундаментальные крупные электрических машин - сварка.

37. Подкосы, полуоси стойки шасси самолетов - сварка.

38. Подогреватели - сварка обоймы, водогрейной трубы с обоймой, конусом, кольцами и фланцами.

39. Подшипники и вкладыши буксовые, дышловые - наплавление по рамке и наплавление трещин.

40. Поршни пневматических молотов - наплавление раковин и трещин.

41. Пылегазовоздухопроводы, узлы топливоподачи и электрофильтров - сварка.

42. Рамки золотниковые, маятники - сварка.

43. Рамки иллюминаторные из алюминиевых сплавов - сварка.

44. Рамы транспортеров - сварка.

45. Резервуары воздушные троллейбусов - сварка.

46. Резервуары для нефтепродуктов вместимостью менее 1000 куб. м - сварка.

47. Рельсовые стыковые соединения - приварка в эксплуатационных условиях.

48. Рельсы и сборные крестовины - наплавление концов.

49. Сетки металлические одинарные и крученые для целлюлозно - бумажного производства - пайка концов серебряным припоем.

50. Станины дробилок - сварка.

51. Станины и корпуса электрических машин сварно - литые - сварка.

52. Станины крупных станков чугунные - сварка.

53. Станины рабочих клетей прокатных станов - наплавление.

54. Статоры турбогенераторов с воздушным охлаждением - сварка.

55. Трубки под датчики с радиоактивным изотопом - наплавление.

56. Трубные элементы котлов, бронелисты и т.п. - горячая правка.

57. Трубопроводы наружных и внутренних сетей водоснабжения и теплофикации - сварка на монтаже.

58. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения низкого давления - сварка в цеховых условиях.

59. Трубы бурильные - приварка муфт.

60. Трубопроводы технологические 5 категории - сварка.

61. Фахверки, связи, фонари, прогоны, монорельсы - сварка.

62. Фрезы и штампы сложные - сварка и наплавление быстрореза и твердого сплава.

63. Холодильники латунные - сварка швов под гидроиспытания при давлении до 2,5 МПа (24,2 атм).

64. Цилиндры блоков автомашин - наплавление раковин.

65. Цистерны автомобильные - сварка.

66. Шары, поплавки и цистерны из специальных алюминиевых сплавов - сварка.

§ 48. ЭЛЕКТРОГАЗОСВАРЩИК

5-й разряд

Характеристика работ. Ручная дуговая, плазменная и газовая сварка различной сложности аппаратов, деталей, узлов, конструкций и трубопроводов из различных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов, предназначенных для работы под динамическими и вибрационными нагрузками и под давлением. Ручная дуговая и плазменная сварка сложных строительных и технологических конструкций, работающих в сложных условиях. Кислородная и плазменная прямолинейная и горизонтальная резка сложных деталей из различных сталей, цветных металлов и сплавов по разметке вручную с разделкой кромок под сварку, в том числе с применением специальных флюсов из различных сталей и сплавов. Кислородная резка металлов под водой. Автоматическая и механическая сварка сложных аппаратов, узлов, конструкций и трубопроводов из различных сталей, цветных металлов и сплавов. Автоматическая сварка строительных и технологических конструкций, работающих под динамическими и вибрационными нагрузками. Механизированная сварка сложных строительных и технологических конструкций, работающих в тяжелых условиях. Ручное электродуговое воздушное строгание сложных деталей из различных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов в различных положениях. Сварка конструкций в блочном исполнении во всех пространственных положениях сварного шва. Сварка и наплавка трещин и раковин в тонкостенных изделиях и в изделиях с труднодоступными для сварки местами. Термообработка газовой горелкой сварных стыков после сварки. Чтение чертежей различной сложности сварных пространственных металлоконструкций.

Должен знать: электрические схемы и конструкции различных сварочных машин, автоматов, полуавтоматов и источников питания; технологические свойства свариваемых металлов, включая высоколегированные стали, а также наплавленного металла и металла, подвергающегося строганию; выбор технологической последовательности наложения сварных швов; влияние термической обработки на свойства сварного шва, правила резки металлов под водой.

Примеры работ

1. Амбразуры доменных печей - наплавка раковин и трещин.

2. Аппаратура и сосуды из углеродистых сталей, работающих под давлением, и из легированных сталей, работающих без давления, - сварка.

3. Арматура мартеновских печей - сварка при ремонте действующего оборудования.

4. Арматура несущих железобетонных конструкций (фундаменты, колонны, перекрытия и т.п.) - сварка.

5. Арматура трубопроводная запорная из оловянных бронз и кремнистой латуни - наплавка под пробное давление свыше 5,0 МПа (48,4 атм).

6. Баки уникальных мощных трансформаторов - сварка, включая приварку подъемных крюков, домкратных скоб, нержавеющих плит, работающих под динамическими нагрузками.

7. Балки и траверсы тележек кранов и балансиры - сварка.

8. Балки пролетные мостовых кранов грузоподъемностью менее 30 т - сварка.

9. Балки хребтовые, буферные, шкворневые, рамы тележек локомотивов и вагонов - сварка.

10. Баллоны, колпаки, сферы, работающие в вакууме, - сварка.

11. Барабаны котлов давлением до 4,0 МПа (38,7 атм) - сварка.

12. Блоки строительных и технологических конструкций из листового металла (воздухонагреватели, скрубберы, кожухи доменных печей, сепараторы, реакторы, газоходы доменных печей и т.п.) - сварка.

13. Блоки цилиндров и водяные коллекторы изделий - сварка.

14. Валы коленчатые крупные - сварка.

15. Ванны свинцовые - сварка.

16. Газгольдеры и резервуары для нефтепродуктов объемом 5000 куб. м и более - сварка в цеховых условиях.

17. Газонефтепродуктопроводы - сварка на стеллаже.

18. Детали газосварочной аппаратуры - пайка серебряными припоями.

19. Детали особо ответственных машин и механизмов (аппараты засыпные доменных печей, винты гребные, лопасти турбин, валки прокатных станов и т.п.) - наплавление специальными, твердыми, износостойкими и коррозионно - стойкими материалами.

20. Детали сложной конфигурации ответственных конструкций - резка с разделкой кромок под сварку без дополнительной механической обработки.

21. Днища шаровые и сферические - вырезка косых отверстий без последующей механической обработки.

22. Детали ответственных машин, механизмов и конструкций кованых, штампованных и литых (винты гребные, лопасти турбин, блоки цилиндров двигателей и т.п.) - наплавление дефектов.

23. Змеевики из красной меди - сварка.

24. Кессоны для мартеновских печей, работающих при высоких температурах, - сварка.

25. Кессоны мартеновских печей (горячий ремонт) - внутреннее наплавление.

26. Коллекторы сложной конфигурации из 20 и более деталей из нержавеющей и жаропрочной стали с проверкой на макроструктуру и рентгенографию - сварка.

27. Колонны, бункера, стропильные и подстропильные фермы, балки, эстакады и т.п. - сварка.

28. Компенсаторы сильфонного типа из нержавеющих сталей - пайка.

29. Конструкции радиомачт, телебашен и опор ЛЭП - сварка в стационарных условиях.

30. Корпуса врубовых, погрузочных машин, угольных комбайнов и шахтных электровозов - сварка.

31. Корпуса головок, траверсы, основания и другие сложные узлы прессов и молотов - сварка.

32. Корпуса, крышки, тройники, колена, цилиндры чугунные - наплавление дефектов.

33. Корпуса роторов диаметром свыше 3500 мм - сварка.

34. Корпуса стопорные клапанов турбин мощностью свыше 25000 кВт - сварка.

35. Крышки, статоры и облицовка лопастей гидравлических турбин - сварка.

36. Мачты, вышки буровые и эксплуатационные - сварка при монтаже.

37. Основания из высоколегированных буровых труб под буровые вышки и трехдизельные приводы - сварка.

38. Отливки алюминиевые и бронзовые, сложные и крупные - наплавление раковин и трещин.

39. Плиты опорные шагающих экскаваторов - сварка.

40. Пресс - формы сложные - подварка в труднодоступных местах.

41. Рамы и узлы автомобилей и дизелей - сварка.

42. Рамы шкворневые и поддизельные локомотивов - сварка.

43. Резервуары для нефтепродуктов вместимостью от 1000 и менее 5000 куб. м - сварка на монтаже.

44. Роторы электрических машин - сварка короткозамкнутых колец, стержней, наплавление.

45. Станины сложные, фартуки крупных токарных станков - сварка, наплавление трещин.

46. Стыки выпусков арматуры элементов несущих сборных железобетонных конструкций - сварка.

47. Трубки импульсные системы КИП и автоматики - сварка.

48. Трубные элементы паровых котлов давлением до 4,0 МПа (38,7 атм) - сварка.

49. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения низкого давления - сварка на монтаже.

50. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения среднего и низкого давления - сварка при монтаже и в цеховых условиях.

51. Трубопроводы технологические III и IV категорий (групп), а также трубопроводы пара и воды III и IV категорий - сварка.

52. Трубы свинцовые - сварка.

53. Узлы подмоторных рам и цилиндры амортизаторов шасси самолетов - сварка.

54. Холодильники латунные - сварка швов под гидроиспытание под давлением свыше 2,5 МПа (24,2 атм).

55. Цилиндры двигателей - наплавление внутренних и наружных рубашек.

56. Шины, ленты, компенсаторы к ним из цветных металлов - сварка.

§ 49. ЭЛЕКТРОГАЗОСВАРЩИК

6-й разряд

Характеристика работ. Ручная дуговая, плазменная и газовая сварка особо сложных аппаратов, деталей, узлов, конструкций и трубопроводов из различных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов, предназначенных для работы под динамическими и вибрационными нагрузками и под высоким давлением. Ручная дуговая и газоэлектрическая сварка строительных и технологических конструкций, работающих под динамическими и вибрационными нагрузками, и конструкций сложной конфигурации. Автоматическая сварка различных конструкций из легированных специальных сталей, титановых и других сплавов на автоматах специальной конструкции, многодуговых, многоэлектродных автоматах и автоматах, оснащенных телевизионными, фотоэлектронными и другими специальными устройствами, на автоматических манипуляторах (роботах). Механизированная сварка аппаратов, узлов, конструкций трубопроводов, строительных и технологических конструкций, работающих под динамическими и вибрационными нагрузками, при выполнении сварных швов в потолочном положении и на вертикальной плоскости. Сварка экспериментальных конструкций из металлов и сплавов с ограниченной свариваемостью, а также из титана и титановых сплавов. Сварка сложных конструкций в блочном исполнении во всех пространственных положениях сварного шва.

Должен знать: разновидность титановых сплавов, их сварочные и механические свойства; кинематические схемы автоматов и полуавтоматов, принципиальное устройство электронных схем управления; правила обучения роботов и правила работы с робототехническими комплексами; виды коррозии и факторы, вызывающие ее; методы специальных испытаний свариваемых изделий и назначение каждого из них; основные виды термической обработки сварных соединений; основы по металлографии сварных швов.

Примеры работ

1. Балки рабочих площадок мартеновских цехов, конструкции бункерных и разгрузочных эстакад металлургических предприятий, балки подкрановые под краны тяжелых режимов работы, стрелы шагающих экскаваторов - сварка.

2. Балки пролетные мостовых кранов грузоподъемностью 30 т и выше - сварка.

3. Барабаны котлов давлением свыше 4,0 МПа (38,7 атм) - сварка.

4. Блоки разделения воздуха кислородных цехов - сварка деталей из цветных металлов.

5. Газгольдеры и резервуары для нефтепродуктов объемом 5000 куб. м и более - сварка при монтаже.

6. Газонефтепродуктопроводы магистральные - сварка на монтаже.

7. Детали и узлы из цветных металлов, работающие под давлением свыше 4,0 МПа (38,7 атм), - сварка.

8. Емкости и покрытия сферические и каплевидные - сварка.

9. Емкости, колпаки, сферы и трубопроводы вакуумные - сварка.

10. Замки бурильных труб и муфт - сварка двойным швом.

11. Колеса рабочие газотурбокомпрессоров, паровых турбин, мощных воздуходувок - приварка лопастей и лопаток.

12. Колонны синтеза аммиака - сварка.

13. Конструкции из легких алюминиево - магниевых сплавов - сварка.

14. Конструкция радиомачт, телебашен и опор ЛЭП - сварка при монтаже.

15. Конструкции из маломагнитных сталей - сварка.

16. Коробки паровых турбин - сварка и наплавленне раковин.

17. Корпуса статоров крупных турбогенераторов с водородным и водородно - водяным охлаждением - сварка.

18. Корпуса тяжелых лазерных двигателей и прессов - сварка.

19. Котлы паровые - правка донышек, сварка ответственных узлов односторонним стыковым швом.

20. Лапы и шорошки буровых долот, бурильные паропроводники - сварка.

21. Лопатки роторов и статоры турбин - пайка.

22. Нефте- и газопроводы - сварка при ликвидации разрывов.

23. Обвязка трубопроводами нефтяных и газовых скважин и скважин законтурного заполнения - сварка.

24. Проводки импульсных турбин и котлов - сварка.

25. Резервуары и конструкции из двухслойной стали и других биметаллов - сварка.

26. Стержни арматуры железобетонных конструкций разъемных форм - сварка.

27. Строения пролетные металлических и железобетонных мостов - сварка.

28. Трубные элементы паровых котлов давлением свыше 4,0 МПа (38,7 атм) - сварка.

29. Трубопроводы напорные, камеры спиральные и камеры рабочего колеса турбин гидроэлектростанций - сварка.

30. Трубопроводы наружных сетей газоснабжения среднего и высокого давления - сварка при монтаже.

31. Трубопроводы технологические I и II категорий (групп), а также трубопроводы пара и воды I и II категорий - сварка.

§ 50. ЭЛЕКТРОСВАРЩИК НА АВТОМАТИЧЕСКИХ И ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИХ МАШИНАХ

2-й разряд

Характеристика работ. Автоматическая и механизированная сварка простых узлов, деталей и конструкций из углеродистых и конструкционных сталей. Выполнение работ по обслуживанию установок для автоматической электрошлаковой сварки и автоматов специальных конструкций под руководством электросварщика более высокой квалификации. Прихватка деталей, изделий, конструкций во всех пространственных положениях полуавтоматами. Подготовка металла для сварки. Наплавление дефектов деталей и отливок. Зачистка деталей и изделий под автоматическую и механизированную сварку. Установка деталей и изделий в приспособления. Заправка электродной проволоки. Чтение простых чертежей.

Должен знать: принцип действия применяемых электросварочных автоматов и полуавтоматов; применяемые источники питания; виды сварных соединений и швов; типы разделок и обозначений сварных швов на чертежах; правила подготовки металла для сварки; условия применения электродной проволоки, флюсов, защитного газа и свойства свариваемых металлов и сплавов; назначение и условия применения контрольно - измерительных приборов; назначение и условия применения автоматической и механизированной сварки; причины возникновения деформации металлов при сварке и способы ее предупреждения.

Примеры работ

На полуавтоматических машинах:

Сварка:

1. Каркасы и детали тормозных площадок грузовых вагонов и оконные каркасы пассажирских вагонов.

2. Каркасы рулевого управления.

3. Кожухи ограждения и другие слабонагруженные узлы сельскохозяйственных машин.

4. Кронштейны жаток, валики тормозного управления.

5. Кронштейны подрамников автосамосвалов.

6. Накладки и подкладки рессорные.

7. Опоки стальные малых размеров.

8. Планки, скобы, хомуты для крепления судовых трубопроводов, электроаппаратуры, электропроводки.

9. Рамы баков трансформаторов.

10. Фундаменты, мелкие узлы.

Приваривание и наварка:

1. Балки люлечные, брусья подрессорные и надрессорные цельнометаллических вагонов и вагонов электросекций - приваривание усиливающих угольников, направляющих и центрирующих колец.

2. Балки прокатные - наварка точек и захватывающих полос по разметке.

3. Диафрагмы рам платформ и металлических полувагонов - приваривание ребер.

§ 51. ЭЛЕКТРОСВАРЩИК НА АВТОМАТИЧЕСКИХ И ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИХ МАШИНАХ

3-й разряд

Характеристика работ. Автоматическая и механизированная сварка с использованием плазмотрона во всех пространственных положениях сварного шва средней сложности аппаратов, узлов, деталей, конструкций и трубопроводов из углеродистых и конструкционных сталей. Наплавление простых и средней сложности деталей и узлов. Автоматическая микроплазменная сварка. Обслуживание установок для автоматической электросиловой сварки и автоматов при сварке конструкций.

Должен знать: устройство применяемых сварочных автоматов, полуавтоматов, плазмотронов и источников питания; свойства и назначения сварочных материалов; основные виды контроля сварных швов; правила выбора сварочных материалов; причины возникновения внутренних напряжений и деформаций в свариваемых изделиях и меры их предупреждения; правила установки режимов сварки по заданным параметрам.

Примеры работ

На автоматических машинах:

Сварка:

1. Аппараты сосудов и емкостей, работающие без давления.

2. Валы карданные автомобилей.

3. Кожухи полуосей заднего моста.

4. Колеса автомобилей.

5. Подкосы, полуоси и стойки шасси самолетов.

6. Соединения тавровые без скоса кромок.

7. Соединения тавровые набора перегородок, палуб, платформ, шпангоутов.

8. Станины крупные станков.

9. Стыки и пазы секций, перегородок, палуб, выгородок из малоуглеродистых и низколегированных сталей.

10. Трубопроводы технологические V категории.

11. Цистерны автомобильные.

12. Швы 2-ой категории - микроплазменная сварка.

На полуавтоматических машинах:

Сварка:

1. Барабаны битерные и режущие, передние и задние оси тракторного прицепа, дышла и рамы комбайна и хедера, шнеки, жатки, граблина и мотовила.

2. Боковины, переходные площадки, подножки, каркасы и обшивка вагонов.

3. Буи и бочки рейдовые, артщиты и понтоны.

4. Детали каркасов кузова грузовых вагонов.

5. Каркасы для щитов и пультов управления.

6. Катки опорные.

7. Кожухи в сборе, котлы обогрева.

8. Комингсы дверей, люков, горловин.

9. Конструкции, узлы, детали под артустановки.

10. Корпуса электрической взрывоопасной аппаратуры.

11. Кузова автосамосвалов.

12. Станины станков малых размеров.

13. Стойки, бункерные решетки, переходные площадки, лестницы, перила ограждений, настилы, обшивка котлов.

14. Трубы дымовые высотой до 30 м и вентиляционные из листовой углеродистой стали.

15. Трубы связные дымогарные в котлах и трубы пароперегревателей.

16. Трубопроводы безнапорные для воды (кроме магистральных).

17. Трубопроводы наружных и внутренних сетей водоснабжения и теплофикации - сварка в стационарных условиях.

18. Электромуфты.

Приваривание и наплавление:

1. Бойки и шаботы паровых молотов - наплавление.

2. Валы электрических машин - наплавление шеек.

3. Колодки тормоза грузовых автомобилей, кожухи, полуоси заднего моста - подваривание.

4. Краны грузоподъемные - наплавление скатов.

5. Рамы тепловозов - приваривание кондукторов, листов настила, деталей.

6. Шестерни - наплавление зубьев.

§ 52. ЭЛЕКТРОСВАРЩИК НА АВТОМАТИЧЕСКИХ И ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИХ МАШИНАХ

4-й разряд

Характеристика работ. Автоматическая и механизированная сварка с использованием плазмотрона сложных аппаратов, узлов, конструкций и трубопроводов из углеродистых и конструкционных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов. Автоматическая сварка сложных строительных и технологических конструкций, работающих в сложных условиях. Автоматическая сварка в среде защитных газов неплавящимся электродом горячекатанных полос из цветных металлов и сплавов под руководством электросварщика более высокой квалификации. Наплавление дефектов деталей машин, механизмов и конструкций. Наплавление сложных узлов, деталей и инструментов. Чтение чертежей сложных сварных металлоконструкций.

Должен знать: устройство различных сварочных автоматов, полуавтоматов, плазмотронов и источников питания; основы электротехники в пределах выполняемой работы; способы испытания сварных швов; марки и типы сварочных материалов; виды дефектов в сварных швах и методы их предупреждения и устранения; влияние режимов сварки на геометрию сварного шва; механические свойства свариваемых металлов.

Примеры работ

На автоматических машинах:

Сварка:

1. Баки уникальных мощных трансформаторов.

2. Балки пролетные мостовых кранов грузоподъемностью менее 30 т.

3. Блоки строительных и технологических конструкций из листового металла: воздухонагреватели, скрубберы, кожухи доменных печей, сепараторы, реакторы, газоходы доменных печей и т.д.

4. Колонны, бункера, балки, эстакады.

5. Корпуса головок, траверсы, основания прессов и молотов.

6. Набор: шпангоуты, стрингеры, кили и т.п.

7. Надстройка рубки из алюминиево - магниевых сплавов.

8. Наружная обшивка, настилы второго дна, главная палуба - сварка на стеллаже.

9. Палубы, платформы.

10. Плиты фундаментные для агрегатов шагающего экскаватора.

11. Швы герметичные 1-ой категории - микроплазменная сварка.

Приваривание и наплавление:

1. Валки прокатных станов, бандажи - наплавление.

2. Наборы к прочным переборкам корпуса корабля - привариванне.

3. Решетки, колпаки, распределительные коробки - наплавление.

На полуавтоматических машинах:

Сварка:

1. Аппараты, сосуды и емкости, работающие без давления.

2. Баки трансформаторов.

3. Гарнитура и корпуса горелок котлов.

4. Детали из чугуна.

5. Камеры рабочих колес турбин.

6. Каркасы промышленных печей и котлов.

7. Коллекторы газовыхлопные и трубы.

8. Колонны, бункера, стропильные и подстропильные фермы, балки, эстакады.

9. Кольца регулирующие гидравлических турбин.

10. Корпуса и мосты ведущих колес жатки.

11. Корпуса роторов диаметром до 3500 мм.

12. Корпуса стопорных клапанов турбин мощностью до 25000 кВт.

13. Крепления и опоры для трубопроводов.

14. Кронштейны и шкворневые крепления тележки тепловоза.

15. Листы больших толщин (броня).

16. Мачты, вышки буровые и эксплуатационные - сварка в стационарных условиях.

17. Наборы продольные и поперечные в объемных секциях к настилу второго дна и к наружной обшивке.

18. Нижние картеры моторов.

19. Палубы и платформы.

20. Плиты фундаментные крупных электрических машин.

21. Пылегазовоздухопроводы, узлы топливоподачи и электрофильтров.

22. Рамы транспортеров.

23. Резервуары для нефтепродуктов вместимостью менее 1000 куб. м.

24. Рукава металлические.

25. Статоры турбогенераторов с воздушным охлаждением.

26. Станины дробилок.

27. Станины и корпуса электрических машин сварно - литые.

28. Станины крупных станков чугунные.

29. Трубопроводы наружных и внутренних сетей водоснабжения и теплофикации - сварка при монтаже.

30. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения низкого давления - сварка в стационарных условиях.

31. Трубопроводы технологические V категории.

32. Цистерны автомобильные.

Приваривание и наплавление:

1. Детали из чугуна - наплавление.

2. Камеры рабочих колес турбин - наплавление.

3. Корпуса компрессоров, цилиндры низкого и высокого давления воздушных компрессоров - наплавление трещин.

4. Рельсы и сборные крестовины - наплавление концов.

5. Станины рабочих клетей прокатных станов - наплавление.

6. Цилиндры блоков автомашин - наплавление раковин.

§ 53. ЭЛЕКТРОСВАРЩИК НА АВТОМАТИЧЕСКИХ И ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИХ МАШИНАХ

5-й разряд

Характеристика работ. Автоматическая и механизированная сварка с использованием плазмотрона сложных аппаратов, узлов, конструкций и трубопроводов из различных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов. Автоматическая сварка различных строительных и технологических конструкций, работающих под динамическими и вибрационными нагрузками, и конструкций сложной конфигурации. Механизированная сварка с использованием плазмотрона сложных строительных и технологических конструкций, работающих в сложных условиях. Сварка на сложных устройствах и кантователях. Автоматическая сварка в защитном газе неплавящимся электродом горячекатанных полос из цветных металлов и сплавов. Заварка дефектов деталей машин, механизмов и конструкций. Наплавление сложных деталей и узлов.

Должен знать: электрические схемы и конструкции различных типов сварочных автоматов, полуавтоматов, плазмотронов и источников питания; механические и технологические свойства свариваемых металлов, включая высоколегированные стали; механические свойства наплавленного металла; технологическую последовательность наложения швов и режим сварки; виды дефектов в сварных швах, причины их возникновения и методы устранения; способы контроля и испытания ответственных сварных швов.

Примеры работ

На автоматических машинах:

Сварка:

1. Балки рабочих площадок мартеновских цехов, конструкций, бункерных и разгрузочных эстакад металлургических предприятий, балки подкрановые под краны сложных режимов работы, стрелы шагающих экскаваторов.

2. Валы коленчатые и гребные.

3. Газгольдеры и резервуары для нефтепродуктов вместимостью свыше 1000 куб. м.

4. Емкости, колпаки, сферы и трубопроводы вакуумные криогенные.

5. Емкости и покрытия сферические и каплевидные.

6. Колоны синтеза аммиака.

7. Конструкции из легких алюминиево - магниевых сплавов.

8. Корпуса статоров крупных турбогенераторов с водородным и водородно - водяным охлаждением.

9. Резервуары и конструкции из двухслойной стали и других биметаллов.

10. Рубки подводных лодок и другие конструкции из маломагнитных сталей.

11. Станины, рамы и другие узлы кузнечно - прессового оборудования.

12. Стойки и цилиндры шасси самолетов.

13. Строения пролетные металлических мостов.

14. Стыки монтажные корпусных конструкций, работающих под давлением, из специальных сталей.

15. Стыки монтажные корпусов из алюминиевых сплавов.

16. Стыки неповоротные труб и спецконструкций из нержавеющих, титановых и других сплавов в судостроении.

17. Трубопроводы технологические I - IV категорий (групп), а также трубопроводы пара и воды I - IV категорий.

18. Шпангоуты крупногабаритные.

На полуавтоматических машинах:

Сварка:

1. Аппараты и сосуды из углеродистых и легированных сталей, работающих под давлением, и легированных сталей, работающих без давления.

2. Арматура несущих железобетонных конструкций: фундаменты, колонны, перекрытия.

3. Баки уникальных мощных трансформаторов.

4. Балки и траверсы тележек кранов и балансиры.

5. Балки пролетные мостовых кранов грузоподъемностью менее 30 т.

6. Балки хребтовые, шкворневые, буферные, рамы тележек локомотивов и вагонов.

7. Барабаны котлов давлением до 4,0 МПа (38,7 атм).

8. Блоки строительных и технологических конструкций из листового металла: воздухонагреватели, скубберы, кожухи доменных печей, сепараторы, реакторы, газоходы доменных печей.

9. Блоки цилиндров и водяные коллекторы дизелей.

10. Газгольдеры и резервуары для нефтепродуктов объемом 5000 куб. м и более - сварка в цеховых условиях.

11. Газонефтепродуктопроводы - сварка на стеллаже.

12. Кессоны для мартеновских печей, работающих при высоких температурах.

13. Колонны, бункеры, стропильные и подстропильные фермы, балки, эстакады.

14. Конструкции радиомачт, телебашен и опор ЛЭП - сварка в стационарных условиях.

15. Корпуса головок, траверсы, основания и другие сложные узлы прессов и молотов.

16. Корпуса роторов диаметром свыше 3500 мм.

17. Корпуса стопорных клапанов турбин мощностью свыше 25000 кВт.

18. Корпуса врубовых, погрузочных машин, угольных комбайнов и шахтных электровозов.

19. Крышки, статоры и облицовка лопастей гидравлических турбин.

20. Лопасти гребных винтов - приваривание к ступице и приваривание наделок.

21. Мачты, вышки буровые и эксплуатационные.

22. Основания под буровые вышки и трехдизельные приводы из высоколегированных буровых труб.

23. Плиты фундаментные для агрегата шагающего экскаватора.

24. Полосы горячекатанные из цветных металлов и сплавов.

25. Рамы и узлы автомобилей, дизелей и сельскохозяйственных машин.

26. Рамы шкворневые и поддизельные локомотивов.

27. Резервуары для нефтепродуктов вместимостью от 1000 и менее 5000 куб. м.

28. Рукава металлические.

29. Стыки выпусков арматуры элементов несущих железобетонных конструкций.

30. Трубные элементы паровых котлов давлением до 4,0 МПа (38,7 атм).

31. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения низкого давления.

32. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения среднего и высокого давления - сварка в стационарных условиях.

33. Трубопроводы технологические III и IV категорий (групп), а также трубопроводы пара и воды III и IV категорий.

34. Шины, ленты, компенсаторы к ним из цветных металлов.

Приваривание и наплавление:

1. Аппараты засыпные доменных печей, валки прокатных станов - наплавление.

2. Винты гребные, лопасти турбин, блоки цилиндров двигателей - наплавление дефектов.

§ 54. ЭЛЕКТРОСВАРЩИК НА АВТОМАТИЧЕСКИХ И ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИХ МАШИНАХ

6-й разряд

Характеристика работ. Автоматическая и механизированная сварка с использованием плазмотрона сложных аппаратов, узлов, конструкций и трубопроводов из различных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов, в том числе титановых, на универсальных многодуговых и многоэлектродных автоматах и полуавтоматах, а также на автоматах, оснащенных телевизионными, фотоэлектронными и другими специальными устройствами, автоматических манипуляторах (роботах). Механизированная сварка с использованием плазмотрона строительных и технологических конструкций, работающих под динамическими и вибрационными нагрузками, и конструкций сложной конфигурации при выполнении сварных швов в потолочном положении и на вертикальной плоскости. Сварка экспериментальных конструкций из металлов и сплавов с ограниченной свариваемостью. Сварка конструкций в блочном исполнении во всех пространственных положениях сварного шва.

Должен знать: конструкции электросварочных автоматов, полуавтоматов, плазмотронов и машин; электрические и кинематические схемы сложных автоматов, плазмотронов и машин, причины их наиболее вероятных неисправностей, способы их устранения; методы контроля, способы и методы испытания сварных соединений ответственных конструкций; принципиальное устройство электронных схем управления; правила обучения роботов и работы с робототехническими комплексами; разновидности сплавов, их сварочные и механические свойства; виды коррозии и факторы, вызывающие ее; основные виды термической обработки сварных соединений; основы металлографии сварных швов.

Примеры работ

На полуавтоматических машинах:

Сварка:

1. Балки рабочих площадок мартеновских цехов, конструкций бункерных и разгрузочных эстакад металлургических предприятий, балки подкрановые под краны тяжелых режимов работы, стрелы шагающих экскаваторов.

2. Балки пролетные мостовых кранов грузоподъемностью 30 т и выше.

3. Барабаны котлов давлением свыше 4,0 МПа (38,7 атм).

4. Газгольдеры и резервуары для нефтепродуктов объемом 5000 куб. м и более - сварка на монтаже.

5. Газонефтепродуктопроводы магистральные - сварка на монтаже и при ликвидации прорывов.

6. Емкости, колпаки, сферы и трубопроводы вакуумные и криогенные.

7. Емкости и покрытия сферические и каплевидные.

8. Колонны синтеза аммиака.

9. Конструкции радиомачт, телебашен и опор ЛЭП.

10. Коробки паровые паровых турбин.

11. Корпуса статоров крупных турбогенераторов с водородным и водородно - водяным охлаждением.

12. Корпуса тяжелых дизельных двигателей и прессов.

13. Котлы паровые судовые.

14. Лапы и шорошки буровых долот, бурильные паропроводники.

15. Обвязка трубопроводами нефтяных и газовых скважин и скважин законтурного заводнения.

16. Резервуары и конструкции из двухслойной стали и других биметаллов.

17. Стержни арматуры железобетонных конструкций в разъемных формах.

18. Строения пролетные металлических и железобетонных мостов.

19. Трубные элементы паровых котлов давлением свыше 4,0 МПа (38,7 атм).

20. Трубопроводы напорные, камеры спиральные и камеры рабочего колеса турбин гидроэлектростанций.

21. Трубопроводы наружных сетей газоснабжения среднего и высокого давления - сварка на монтаже.

22. Трубопроводы технологические I и II категорий (групп), а также трубопроводы пара и воды I и II категорий.

Приваривание и наплавление:

1. Замки бурильных труб и муфт - сварка двойным швом.

2. Колеса рабочие газотурбокомпрессоров, паровых турбин, мощных воздуходувов - приваривание лопастей и лопаток.

§ 55. ЭЛЕКТРОСВАРЩИК РУЧНОЙ СВАРКИ

2-й разряд

Характеристика работ. Прихватка деталей, изделий и конструкций во всех пространственных положениях сварного шва. Ручная дуговая и плазменная сварка простых деталей в нижнем и вертикальном положении сварного шва, наплавление простых деталей. Подготовка изделий и узлов под сварку и зачистка швов после сварки. Обеспечение защиты обратной стороны сварного шва в процессе сварки в защитном газе. Нагрев изделий и деталей перед сваркой. Чтение простых чертежей.

Должен знать: устройство и принцип действия электросварочных машин и аппаратов для дуговой сварки в условиях применения переменного и постоянного тока; способы и основные приемы прихватки; формы раздела швов под сварку; устройство баллонов; цвета, краски и правила обращения с ними; правила сварки в защитном газе и правила обеспечения защиты при сварке; правила обслуживания электросварочных аппаратов; виды сварных соединений и швов; правила подготовки кромок изделий для сварки; типы разделок и обозначение сварных швов на чертежах; основные свойства применяемых электродов и свариваемого металла и сплавов; назначение и условия применения контрольно - измерительных приборов; причины возникновения дефектов при сварке и способы их предупреждения; устройство горелок для сварки неплавящимся электродом в защитном газе.

Примеры работ

1. Баки трансформаторов - подваривание стенок под автоматическую сварку.

2. Балки люлечные, брусья подрессорные и надрессорные цельнометаллических вагонов и вагонов электростанций - приваривание усиливающих угольников, направляющих и центрирующих колец.

3. Балки прокатные - наваривание точек и захватывающих колес по разметке.

4. Бойки, шаботы паровых молотов - наплавление.

5. Диафрагмы рам платформ и металлических полувагонов и оконные каркасы пассажирских вагонов - сварка.

6. Каркасы детского стула, табуретки, теплицы - сварка.

7. Кожухи ограждения и другие слабонагруженные узлы сельскохозяйственных машин - сварка.

8. Кронштейны жатки, валики тормозного управления - сварка.

9. Кронштейны подрамников автосамосвалов - сварка.

10. Накладки и подкладки рессорные - сварка.

11. Опоки стальные - сварка.

12. Рамы баков трансформаторов - сварка.

13. Рамы матрацев кроватей, сетки панцирные и ромбические - сварка.

14. Резцы простые - наплавление быстрореза и твердого сплава.

15. Стальные и чугунные мелкие отливки - наплавление раковин на необрабатываемых местах.

Сварка электродуговая:

1. Бобышки, втулки, стаканы - прихватка.

2. Конструкции, не подлежащие испытанию, - приваривание набора на стенде и в нижнем положении.

3. Плиты, стойки, угольники, уголки, каркасы, фланцы простые из металла толщиной свыше 3 мм - прихватка.

4. Площадки и трапы - наплавление валиков (рифление).

5. Стеллажи, ящики, щитки, рамки из угольников и полос - прихватка.

6. Тавровые узлы и чистка фундаментов под вспомогательные механизмы - сварка.

7. Набор к легким перегородкам и выгородкам в нижнем положении - приваривание на участке предварительной сборки.

8. Детали крепления оборудования, изоляции, концы технологические, гребенки, планки временные, бобышки - приваривание к конструкциям из углеродистых и низколегированных сталей.

Сварка в защитных газах:

1. Сварные соединения ответственных конструкций - защита сварного шва в процессе сварки.

§ 56. ЭЛЕКТРОСВАРЩИК РУЧНОЙ СВАРКИ

3-й разряд

Характеристика работ. Ручная дуговая и плазменная сварка средней сложности деталей, узлов и конструкций из углеродистых сталей и простых деталей из конструкционных сталей, цветных металлов и сплавов во всех пространственных положениях сварного шва, кроме потолочного. Ручная дуговая кислородная резка, строгание деталей средней сложности из малоуглеродистых, легированных, специальных сталей, чугуна и цветных металлов в различных положениях. Наплавление изношенных простых инструментов, деталей из углеродистых и конструкционных сталей.

Должен знать: устройство применяемых электросварочных машин и сварочных камер; требования, предъявляемые к сварочному шву и поверхностям после кислородной резки (строгания); свойства и значение обмазок электродов; основные виды контроля сварных швов; способы подбора марок электродов в зависимости от марок стали; причины возникновения внутренних напряжений и деформаций в свариваемых изделиях и меры их предупреждения.

Примеры работ

1. Барабаны битерные и режущие, передние и задние оси тракторного прицепа, дышла и рамы комбайна и хедера, шнеки и жатки, граблина и мотовила - сварка.

2. Боковины, переходные площадки, подножки, обшивка железнодорожных вагонов - сварка.

3. Буи и бочки рейдовые, артщиты и понтоны - сварка.

4. Валы электрических машин - наплавление шеек.

5. Детали каркаса кузова грузовых вагонов - сварка.

6. Детали кулисного механизма - наплавление отверстий.

7. Каркасы для щитов и пультов управления - сварка.

8. Катки опорные - сварка.

9. Кильблоки - сварка.

10. Кожухи в сборе, котлы обогрева - сварка.

11. Колодки тормоза грузовых автомобилей, кожухи, полуоси заднего моста - подваривание.

12. Конструкции, узлы, детали артустановки - сварка.

13. Корпуса электрической взрывоопасной аппаратуры - сварка.

14. Краны грузоподъемные - наплавление скатов.

15. Кузова автосалонов - сварка.

16. Рамы тепловоза - приваривание кондукторов, листов настила, деталей.

17. Резцы фасонные и штампы простые - сварка и наплавка быстрореза и твердого сплава.

18. Станины станков малых размеров - сварка.

19. Стойки, бункерные решетки, переходные площадки, лестницы, перила ограждений, настилы, обшивка котлов - сварка.

20. Трубы дымовые высотой до 30 м и вентиляционные из листовой углеродистой стали - сварка.

21. Трубы связные дымогарные в котлах и трубы пароперегревателей - сварка.

22. Трубы нагретые - наплавление буртов.

23. Трубопроводы безнапорные для воды (кроме магистральных) - сварка.

24. Трубопроводы наружных и внутренних сетей водоснабжения и теплофикации - сварка в стационарных условиях.

25. Шестерни - наплавление зубьев.

Сварка электродуговая:

1. Баки расширительные - сварка, приваривание труб.

2. Баки, трубопроводы, сосуды, емкости из углеродистой и низколегированных сталей под налив водой - сварка.

3. Буи, бочки рейдовые, артщиты и понтоны - сварка.

4. Валики, втулки - наплавление в нижнем положении.

5. Валы и станины электромоторов - заваривание раковин и трещин.

6. Выгородки легкие - сварка на стапеле между собой и к внутренним конструкциям.

7. Втулки на лицевых панелях главных распределительных щитов - приваривание к кондуктору.

8. Двери, крышки люков проницаемые - сварка.

9. Двери проницаемые, крышки люков - сварка.

10. Детали распределительных щитов: колпачки, заменители, желобки, петли, бочки, стойки, наварыши, шпильки - приваривание к корпусу, каркасу или крышке.

11. Детали судовых механизмов - наплавление кромок листов и других деталей при сборочных работах.

12. Детали узлов, фундаментов мелких толщиной металла 3 мм и выше из углеродистых сталей - сварка.

13. Диффузоры компенсаторов газотурбинных установок, фундаментальные рамы - прихватка деталей.

14. Дымоходы и дымовые трубы главных и вспомогательных котлов - сварка вертикальных и горизонтальных швов, приварка ребер жесткости.

15. Желоба прямые и угловые для прокладки кабелей - приваривание вдоль трассы дистанционного управления.

16. Заготовки круглые для штампов - сварка.

17. Замки: барашковые, регильные, рычажные, шпингалетные - сварка стыковых и нахлесточных соединений.

18. Зашивка при монтаже оборудования - сварка в нижнем положении.

19. Иллюминаторы облегченные - сварка.

20. Камеры водяные, кожухи компенсаторов, рамы, агрегаты питания - сварка.

21. Камеры для дробеметных установок, броневая защита для дробеструйных аппаратов - сварка.

22. Каркасы, кронштейны, балки и рамы приборные простой конструкции - сварка.

23. Каркас и обшивка вспомогательных водотрубных утилизационных котлов и воздухоподогревателей - сварка.

24. Каркасы, постели и другая оснастка для сборки крупных узлов - сварка в объемные узлы.

25. Карманы для фотосхем, пеналов, запасных предохранителей, плавких вставок - приваривание в токораспределительных устройствах.

26. Конструкции корпусные сварные из углеродистых и низколегированных сталей - воздушно - дуговое строгание во всех пространственных положениях (удаление временных элементов, выплавка дефектных участков сварных швов, разделка кромок).

27. Крепление балласта - сварка на стапеле.

28. Крышки герметических коробок - приварка обечаек, желобков.

29. Каркасы и облицовка дверей токораспределительных устройств - сварка.

30. Каркасы бытовок, постели - сварка в объемные узлы.

31. Катки электромостового крана - наплавление.

32. Кильблоки и клетки для стапеля - сварка.

33. Конструкции основного корпуса из сталей АК и ЮЗ - электроприхватка (удаляемая) по монтажным стыкам.

34. Кожухи, желоба, панели, поддоны из углеродистых и низколегированных сталей толщиной металла свыше 2 мм - сварка.

35. Корпуса турбин высокого давления - прихватка.

36. Кузова, рамы передвижных дизель - электростанций, рамки, рычаги, угольники - сварка.

37. Крепление спецпокрытий: шпильки, скобы, гребенки - приваривание.

38. Кольца распорные, противовесы, балки распорные - приваривание к ОК с технологическим непромером.

39. Крышки водонепроницаемые - приваривание под давлением от 0,1 до 1,5 МПа (1 - 15 кгс/кв. см).

40. Комингсы крышек, дверей, люков, горловины, решетки - сварка.

41. Листы откидные, обтекатели, устройства судовые - сварка в цеху.

42. Люк светлый - сварка корпуса и приварка крышек.

43. Надстройки - приваривание набора, сварка и приварка к палубам.

44. Надстройки - приваривание набора, сварка и приваривание к палубам в нижнем и вертикальном положениях.

45. Насыщение слесарного корпуса - сварка.

46. Наружный корпус - сварка технологических заделок, не подлежащих контролю.

47. Несложные корпусные конструкции - электровоздушная строжка (наплавка корня шва и удаление временных креплений).

48. Обрешетники изоляции по бортам и переборкам - сварка на стапеле и на плаву.

49. Обрешетник - приваривание в потолочном положении.

50. Обуха и изделия грузоподъемные до 5 т - сварка участка предварительной сборки.

51. Обшивка каркасов, панели лицевые - приваривание к конструкциям.

52. Ограждения площадок, веерные ограждения поручня (штормпоручни, поручни к трапам) - приваривание к конструкциям.

53. Опоры, накладки для распределительных щитов - сварка.

54. Пайпы настилов - сварка.

55. Подвески труб, кабелей, крепления электроприборов, скобы из углеродистых и низколегированных сталей - сварка.

56. Подставки опорные, тумбы, балки без разделки кромок - сварка.

57. Приспособления специальные для заливки кабельных коробок - приваривание втулки к валу.

58. Переборки легкие, выгородки - приваривание ребер жесткости в нижнем положении.

59. Перо руля из малоуглеродистых сталей - сварка.

60. Переборки поперечные и продольные, выгородки палубы - сварка узлов, полотнищ по стыкам и пазам в нижнем положении на участке предварительной сборки.

61. Планки, кницы, скобы, стойки, подвески труб, кабелей, крепление электроприборов - приваривание на стапеле.

62. Протекторы - приваривание.

63. Рамы и каркасы приборные сложной конфигурации - сварка.

64. Распорные балки, кольца, крестовины - приваривание к основному корпусу.

65. Решетки из трубок диаметром от 10 до 15 мм - сварка.

66. Ролики, ступицы, муфты - заварка и наплавление зубьев.

67. Рули - сварка плоской части перьев.

68. Столы газорезательные, ящики для перевозки деталей и шихты - сварка.

69. Скобы - тралы, переходные мостики, площадки, фальшборта, цифры, буквы - приваривание на стапеле.

70. Скобы, крепления пакетников, клещей, панелей - сварка.

71. Столы газорезательные, ящики для перевозки деталей и муфты - сварка.

72. Стеллажи для хранения документации - сварка.

73. Стенки из листового металла толщиной 3 мм и выше - сварка в нижнем и вертикальном положении.

74. Трапы вертикальные и наклонные (стальные), сходни - сварка.

75. Трубы дымоходов камбуза - сварка.

76. Трубы судовой вентиляции из углеродистых и низколегированных сталей толщиной свыше 2 мм - сварка.

77. Устройство воздухонаправляющее, воздухонагреватели водотрубных котлов - сварка.

78. Устройство леерное, погрузочное, лебедки, вьюшки - сварка.

79. Фланцы вентиляционные - сварка.

80. Фундаменты из углеродистых и низколегированных сталей: под вспомогательные механизмы, баллоны, шлюпочное и швартовное устройства, крепления оборудования - сварка.

81. Хвостовики сальников, пуансонов, штампов - приваривание к металлическим конструкциям.

82. Цилиндры, патрубки, стаканы, не требующие испытаний на герметичность, - сварка продольных и кольцевых швов.

83. Шкафы и сейфы с замками - сварка.

84. Шпангоуты из углеродистых и низколегированных сталей - сварка и приваривание к обшивке на участке предварительной сборки.

85. Штампы средней сложности давлением до 400 т - сварка.

86. Якоря, ахтерштевни, форштевни - заварка дефектов.

Сварка в защитных газах:

1. Бобышки, донышки, крестовины, перегородки, планки, ребра, стаканы, угольники, фланцы, штуцеры в собранных сварных узлах из алюминиевых, медных и других сплавов - прихватка.

2. Выгородки легкие, платформы из сплавов - сварка между собой и приварка на стапеле к внутренним конструкциям.

3. Гильзы на опору из медных и медно - никелевых сплавов - сварка бобышек, отростков.

4. Детали изоляции водотрубных котлов - сварка.

5. Детали из алюминиевых сплавов, толщиной металла свыше 3 мм - прихватка.

6. Детали рамы из алюминиевых сплавов толщиной 6 мм - сварка.

7. Детали для крепления мебели и изделий из цветных сплавов - приваривание.

8. Изделия, работающие под давлением, - защита шва в процессе сварки.

9. Изделия из алюминиевых сплавов толщиной металла свыше 3 мм (кожухи, желоба, панели, экраны, поддоны, коробки, корпуса, крышки, каркасы, кронштейны, узлы разные) - сварка.

10. Изделия из латуни толщиной металла до 1,5 мм - сварка под хромирование.

11. Каркасы, кронштейны, рамы из профильного металла, из сплавов - сварка.

12. Кожухи на трассе парового отопления и электрокабелей из цветных сплавов - сварка.

13. Коробки размером 300 x 300 x 100 мм - прихватка и сварка.

14. Мебель металлическая - сварка.

15. Набор в секциях из алюминиевых сплавов - прихватка при установке.

16. Отливки из цветных сплавов, несложных конструкций - заварка раковин и трещин.

17. Отливки цветного литья - заварка дефектов.

18. Планки, кассеты, скоб - мосты, подвески, хвостовики и другое насыщение из сплавов - приваривание.

19. Подвески, фундаменты под элетрооборудование - сварка на участке предварительной сборки.

20. Простые детали из титана и его сплавов - сварка.

21. Резервуары из сплавов, не требующие гидроиспытаний на непроницаемость, - сварка.

22. Резервуары, не требующие гидроиспытаний на непроницаемость, - сварка.

23. Устройства леерные (стойки, леера, обшивки, крючки заземления) из цветных сплавов - сварка.

24. Фундаменты главные, шпангоуты, рубки, цистерны - защита сварного шва в процессе сварки.

25. Шпильки, скобы из сплавов - приваривание к конструкциям судна.

§ 57. ЭЛЕКТРОСВАРЩИК РУЧНОЙ СВАРКИ

4-й разряд

Характеристика работ. Ручная дуговая и плазменная сварка средней сложности деталей аппаратов, узлов, конструкций и трубопроводов из конструкционных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов и сложных деталей, узлов, конструкций и трубопроводов из углеродистых сталей во всех пространственных положениях сварного шва. Ручная кислородная резка (строгание) сложных деталей из высокоуглеродистых, специальных сталей, чугуна и цветных металлов, сварка конструкций из чугуна. Наплавление нагретых баллонов и труб, дефектов деталей машин, механизмов и конструкций. Наплавление сложных деталей, узлов и сложных инструментов. Чтение чертежей сложных сварных металлоконструкций.

Должен знать: устройство различной электросварочной аппаратуры; особенности сварки и дуговой резки на переменном и постоянном токе; технологию сварки изделий в камерах с контролируемой атмосферой; основы электротехники в пределах выполняемой работы; способы испытания сварных швов; виды дефектов в сварных швах и методы их предупреждения и устранения; принципы подбора режима сварки по приборам; марки и типы электродов; механические свойства свариваемых металлов.

Примеры работ

1. Аппараты, сосуды, емкости из углеродистой стали, работающие без давления, - сварка.

2. Арматура несущих железобетонных конструкций - сварка.

3. Баки трансформаторов - приваривание патрубков, сварка коробок под выводы, коробок охладителей, установок тока и крышек баков.

4. Баллеры руля, кронштейны гребных валов - наплавление.

5. Гарнитура и корпуса горелок котлов - сварка.

6. Детали из чугуна - сварка, наплавление с подогревом и без подогрева.

7. Камеры рабочих колес гидравлических турбин - сварка и наплавление.

8. Каркасы промышленных печей и котлов ДКВР - сварка.

9. Картеры моторов - сварка.

10. Коллекторы газовыхлопные и трубы - сварка и подваривание.

11. Кольца регулирующие гидравлических турбин - сварка и наплавление.

12. Корпуса и мосты ведущих колес жатки - сварка.

13. Корпуса компрессоров, цилиндры низкого и высокого давления воздушных компрессоров - наплавление трещин.

14. Корпуса роторов диаметром до 3500 мм - сварка.

15. Корпуса стопорных клапанов турбин мощностью до 25000 кВт - сварка.

16. Крепления и опоры для трубопроводов - сварка.

17. Кронштейны и шкворневые крепления тележки тепловоза - сварка.

18. Листы больших толщин (броня) - сварка.

19. Мачты, вышки буровые и эксплуатационные - сварка в цеховых условиях.

20. Подкосы, полуоси стойки шасси самолетов - сварка.

21. Плиты фундаментные крупные электрических машин - сварка.

22. Пылегазовоздухопроводы, узлы топливоотдачи и электрофильтров - сварка.

23. Рамы трансформаторов - сварка.

24. Рамы кроватей - сварка в поворотном кондукторе во всех пространственных положениях, кроме потолочного.

25. Резервуары для нефтепродуктов вместимостью менее 1000 куб. м - сварка.

26. Рельсы и сборные крестовины - наплавление концов.

27. Статоры турбогенераторов с воздушным охлаждением - сварка.

28. Станины дробилок - сварка.

29. Станины и корпуса электрических машин сварно - литые - сварка.

30. Станины крупногабаритных станков чугунные - сварка.

31. Станины рабочих клетей прокатных станов - наплавление.

32. Трубопроводы наружных и внутренних сетей водоснабжения и теплофикации - сварка при монтаже.

33. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения низкого давления - сварка в стационарных условиях.

34. Трубопроводы технологические (V категории) - сварка.

35. Фрезы и штампы сложные - сварка и наплавка быстрореза и твердого сплава.

36. Фахверки, связи, фонари, прогоны, монорельсы - сварка.

37. Цилиндры блока автомашин - наплавление раковин.

38. Цистерны автомобильные - сварка.

Сварка электродуговая:

1. Арматура, трубопроводы, отростки, фланцы, штуцеры, баллоны, резервуары, цистерны из углеродистых сталей, работающих под давлением 1,5 до 4,0 МПа (от 15 до 40 кгс/кв. см), - сварка.

2. Балки и траверзы тележек кранов и механизмов - сварка.

3. Бобышки, фланцы, наварыши, штуцеры баллонов компрессоров высокого давления - сварка.

4. Баллоны, баки, резервуары, цистерны, сепараторы, фильтры, испарители из углеродистых сталей - сварка под давлением от 0,1 до 1,5 МПа (от 1 до 15 кгс/кв. см).

5. Бачки отражательные из малоуглеродистых сталей толщиной от 1,0 до 1,5 мм - сварка в нижнем положении.

6. Банкетки, корпуса шахт, корпуса лебедок, корпуса редукторов лебедок, палубные стаканы - сварка под давлением от 0,1 до 1,0 МПа (от 1 до 10 кгс/кв. см) в нижнем положении.

7. Блок - секции - приваривание выгородок, насыщения к корпусу.

8. Валики ватерлиний - наплавление по корпусу судна.

9. Валы коленчатые средних размеров - сварка и наплавление изношенных частей.

10. Винты гребные, лопасти, ступицы обычного класса точности всех размеров и конструкций - воздушно - дуговое строгание всех поверхностей.

11. Выгородки, переборки и рубки - сварка и приваривание в различных пространственных положениях.

12. Газовыхлопы, воздухораспределители, трубы вентиляции в надстройке - сварка.

13. Глушители компенсаторов высокого давления, стальные, толщиной металла 1,5 мм и диаметром до 100 мм - сварка.

14. Двери, крышки люков водогазонепроницаемые - сварка.

15. Днищевые, бортовые, верхние и нижние палубы, платформы, объемные секции оконечностей, переборки поперечные и продольные - сварка стыков набора на стапеле.

16. Детали слесарного насыщения по основному корпусу и обшивке основных цистерн - сварка.

17. Детали шельфов - приваривание к межотсечным поперечным переборкам.

18. Двери, щиты, угольники, листы, втулки с толщиной металла от 1,4 до 1,6 мм - сварка.

19. Детали сложной конфигурации, предназначенные для работ под динамическими и вибрационными нагрузками, толщиной материала от 10 до 16 мм - сварка.

20. Изделия МСЧ - антикоррозийные наплавления из сталей типа АК на поверхности под механообработку.

21. Кожухи, желоба, панели, поддоны из углеродистых и низколегированных сталей толщиной до 2 мм, из легированной стали толщиной свыше 2 мм - сварка.

22. Коробки кабельные - сварка под испытанием давлением от 0,1 до 1,5 МПа (от 1 до 15 кгс/кв. см) при узловой сборке.

23. Кожухи, желоба, панели, поддоны из углеродистых и низколегированных сталей толщиной до 2 мм, из легированной стали толщиной свыше 2 мм - сварка.

24. Каналы судовой вентиляции - приваривание к переборкам на стапеле.

25. Клюзы якорные - сварка.

26. Кожухи, желоба, панели, поддоны из легированных сталей толщиной до 2 мм - сварка.

27. Клапаны вентиляции - сварка.

28. Комингсы грузовых трюмов - сварка набора между собой.

29. Конструкции корпусные из углеродистых, низколегированных и высоколегированных сталей - воздушно - дуговая строжка в труднодоступных местах (выплавка корня шва, удаление временных элементов, выплавка дефектных участков).

30. Конструкции судовозного поезда - сварка.

31. Корпус надводного судна: наружная обшивка палубы - сварка стыков и пазов на стапеле во всех положениях.

32. Корпуса тяжелых иллюминаторов - сварка и вварка в корпус судна.

33. Корпусные конструкции и узлы, до 20% сварных швов которых подвергаются ультразвуковому или гаммаграфическому контролю - сварка.

34. Кронштейны, кромки, экраны из листового и профильного металла толщиной до 2 мм - сварка.

35. Крышки и корпуса подшипников из отливок - сварка под испытание на непроницаемость.

36. Листы съемные из углеродистых и низколегированных сталей - сварка.

37. Марки углубления, грузовая сварка - приварка к корпусу судна.

38. Мачты, грузовые стрелы, грузовые колонны - сварка монтажных стыков и забойных листов на стапеле.

39. Мачты сигнальные - сварка при сборке.

40. Металлоконструкции судов - подварка дефектных участков швов при испытании на стапеле и на плаву во всех положениях.

41. Межотсечные поперечные переборки - сварка.

42. Насыщение слесарно - корпусное - приваривание на поперечных и продольных переборках надстройки.

43. Набор продольный и поперечный днищевых, бортовых и палубных (расчетных) секций из конструкционных сталей - сварка между собой и приваривание к наружной обшивке и настилу палуб на предстапельной сборке.

44. Набор с разделкой кромок, стыки и пазы переборок из стали - сборка и приварка на участке предварительной сборки.

45. Набор днищевых секций высотой от 0,8 до 1,5 м - приваривание в носовой оконечности, к настилу дна и сварка между собой.

46. Надстройки, рубки из легированных сталей - сварка и приваривание к основному корпусу.

47. Настилы двойного дна - сварка стыков и пазов на стапеле.

48. Насыщение грузовых мачт, стрел (головки, фундаменты, площадки управления с леерным ограждением) - приваривание к конструкциям.

49. Обухи для транспортировки секций грузоподъемностью до 20 т - сварка и приваривание к секциям.

50. Обухи грузоподъемностью свыше 20 т - приваривание и сварка.

51. Перо руля из стали - сварка плоской части.

52. Поперечные и продольные переборки, наружные стенки надстроек - сварка стыков и пазов полотнищ во всех положениях на стапеле.

53. Подкрепления под фундаменты, упора строечного устройства, боковые кили, наружные стенки цистерн, наружные стенки дымовой трубы - приваривание на стапеле.

54. Прочие цистерны - сварка швов с разделкой кромок и конструктивным непроваром на секционной сборке.

55. Рельсы цеховых электротележек - сварка.

56. Стыки и пазы обшивки кормовой оконечности, бракет и стабилизаторов - сварка.

57. Стыки листов стенок, крыш и набора внутренних цистерн - сварка и приваривание к обшивке, переборкам и между собой.

58. Стыки монтажные железобетонных сводов - сварка.

59. Тамбур, шлюз, санузлы - сварка и привары.

60. Трубы судовой вентиляции из углеродистых и низколегированных сталей толщиной до 2 мм - сварка и приваривание к ним фланцев.

61. Трубопроводы из углеродистых сталей, работающие под давлением от 0,1 до 1,5 МПа (от 1 до 15 кгс/кв. см), при толщине стенки трубы свыше 2 мм - сварка.

62. Трубопроводы - сварка стыков на подкладных кольцах с контролем качества швов рентгенографированием.

63. Трубопроводы - сварка стыков с наддувом с контролем качества швов рентгенографированием.

64. Устройства якорные, буксирные, спусковые и швартовные, упоры строевого устройства - сварка.

65. Фланцы, патрубки, штуцера, приварыши, насадки, ниппели - приваривание к трубопроводу под давлением от 0,1 до 1,5 МПа (от 1 до 15 кгс/кв. см).

66. Фундаменты из легированных сталей под вспомогательные механизмы, баллоны, шлюпочное и швартовное устройства - сварка.

67. Шпангоуты - сварка стыков при термообработке на установке ТВЧ.

68. Штампы для прессов давлением свыше 400 т - сварка.

Сварка в защитных газах:

1. Арматура из оловянистых бронз под давлением от 0,1 до 1,5 МПа (от 1 до 15 кгс/кв. см) - наплавление вскрывшихся дефектов отливок после механической обработки.

2. Арматура, литье, детали из алюминиево - магниевых сплавов - сварка, заварка дефектов.

3. Вентиляторы - сварка дисков со щеткой из алюминиевых сплавов.

4. Вьюшки из цветных сплавов - сварка.

5. Головки пламенной трубы, пламенная труба из алюминиевых сплавов - сварка.

6. Газовыхлопы, глушители из нержавеющих сталей, медно - никелевых сплавов - сварка.

7. Глушители компрессоров высокого давления из алюминиевых сплавов толщиной металла от 2 до 3 мм - сварка.

8. Детали насыщения корпуса из алюминиевых сплавов - приваривание в потолочном положении.

9. Детали и узлы из алюминиево - магниевых сплавов средней сложности, работающие под давлением от 0,1 до 1,0 МПа (от 1 до 10 кгс/кв. см), - сварка.

10. Детали и узлы токораспределительных устройств из алюминиевых сплавов: коробки герметические, обечайки, угольники, петлишарниры, банки, скобы, стойки, рамки, буртики, приварыши, сальники, желобки - приваривание к корпусу и сварка.

11. Корпусные конструкции после гидравлических испытаний - прихватка, сварка, исправление дефектов швов; привязка временных креплений.

12. Кольца отростки труб секций из цветных сплавов под давлением от 0,1 до 1,5 МПа (от 1 до 15 кгс/кв. см) - сварка.

13. Конструкции из алюминиевых, титановых и цветных сплавов - заварка отверстий, прихватка в вертикальном и потолочном положении.